Acciaio è il nome dato ad una lega di ferro contenente carbonio in percentuale non superiore al 2,11%. Oltre tale limite le proprietà del materiale cambiano e la lega assume la denominazione di ghisa. Oltre al carbonio possono essere presenti degli ulteriori elementi alliganti (acciai legati).
Il carbonio si presenta usualmente sotto forma di cementite (carburo di ferro). Le particelle di cementite presenti nella microstruttura dell'acciaio, in determinate condizioni, bloccano gli scorrimenti delle dislocazioni, conferendo all'acciaio caratteristiche meccaniche migliori di quelle del ferro puro.
Gli acciai sono leghe sempre plastiche a caldo, cioè fucinabili, a differenza delle ghise.
L'importanza dell'acciaio è enorme, i suoi usi sono innumerevoli, come anche le varietà in cui viene prodotto: senza la disponibilità di acciaio in quantità e a basso costo, la rivoluzione industriale non sarebbe stata possibile. Attualmente nel mondo si producono ogni anno oltre 1 miliardo di tonnellate di acciaio (produzione 1996: 1.222,57 milioni di tonnellate - fonte www.worldsteel.org), successivamente lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali ad esempio la fusione, la forgiatura e lo stampaggio.
Storia della siderurgia (ferro, acciaio e ghisa) [modifica]
La scoperta del ferro è avvenuta in molti luoghi indipendentemente, e non si può dire che ci sia stato un singolo scopritore. Spesso le stesse tecniche sono state elaborate (e a volte perdute) in luoghi diversi e in tempi diversi, dando origine a leggende e miti.
Per poter comprendere la storia della siderurgia, è necessario avere presente la seguenti definizioni:
- ferro: attualmente con tale termine si intende un elemento chimico. Anticamente si intendeva il materiale utlizzato per forgiare manufatti, costituito da una lega di ferro-carbonio che oggi chiamiamo acciaio. Questa definizione è rimasta nel linguaggio comune, ma non è scientificamente corretta;
- ferro battuto o ferro dolce: è un acciaio che, rispetto all'acciaio propriamente detto, ha uno scarso contenuto di carbonio che lo rende insensibile alla tempra;
- acciaio: lega ferro-carbonio, con contenuto ponderale di carbonio fino al 2,11%;
- ghisa: lega ferro-carbonio, con contenuto ponderale di carbonio superiore 2,11%. È troppo fragile per essere lavorata per forgiatura.
Tecniche storiche per la produzione dell'acciaio [modifica]
Si danno qui di seguito le tecniche classiche per ottenere l'acciaio, che sono state scoperte indipendentemente in vari luoghi in diverse epoche.
Ferro battuto [modifica]
Il ferro battuto è stato il primo tipo di acciaio a essere scoperto; è stato probabilmente ottenuto casualmente come sottoprodotto della produzione del rame. Si produceva mettendo in un forno a cupola del minerale di ferro su uno strato di carbone di legna. Essendo il forno sigillato, la combustione si otteneva insufflando aria con un mantice. Il processo durava alcune ore.
Alla fine del processo il forno doveva essere distrutto per estrarre la risultante spugna di ferro (o blumo), che doveva essere battuta per eliminarne le numerose scorie, da cui la denominazione ferro battuto.
Il ferro battuto era un acciaio con basso contenuto di carbonio (vedi ferro dolce), che risultava quindi impossibile da temprare. Gli oggetti in ferro battuto erano pertanto molto duttili e si piegavano con facilità. Per poter essere resi più resistenti dovevano essere arrichiti di carbonio mediante primitivi metodi di carbocementazione. Per lo stesso motivo si elaborò successivamente la più efficace e laboriosa tecnica dell'acciaio a pacchetto.
Acciaio a pacchetto [modifica]
Spesso, ma impropriamente, prende il nome di "lavorazione a Damasco" così come l'acciaio prodotto viene impropriamente chiamato "Acciaio di Damasco".
 | Per approfondire, vedi la voce acciaio damasco. |
Consiste nel creare un pacchetto di strati alternati di ferro dolce e ghisa, fatti rammollire e poi martellati insieme per saldarli e far diffondere il carbonio dalla ghisa al ferro dolce, in modo da ottenere la percentuale di carbonio desiderata. Una volta saldati gli strati del pacchetto, si taglia la barra e la si piega su sé stessa, ripetendo il processo: in questo modo si possono creare barre estremamente resistenti composte di centinaia o migliaia di strati sottilissimi.
È un processo la cui riuscita dipende moltissimo dalla capacità e dall'esperienza del fabbro: è molto difficile ottenere due volte lo stesso risultato con questo metodo in quanto la lunghezza della lavorazione alla forgia, la sua complessità, così come il calore a cui viene riscaldato il pezzo in lavorazione, influenzano il tenore in carbonio dell'acciaio e le caratteristiche meccaniche del pezzo finito.
È un processo molto lento e costoso: per un kg di acciaio sono necessari circa 100 kg di combustibile. Inoltre è impossibile ottenere con questo metodo pezzi molto grandi o di forma complessa.
Questo processo è ancora oggi utilizzato per la produzione artigianale di coltelleria e repliche di armi bianche storiche di alta qualità.
Acciaio al crogiolo (pudellaggio) [modifica]
È stata la prima tecnica per ottenere del vero e proprio acciaio, con appropriato contenuto di carbonio. Nota fin dall'antichità in India, è stata scoperta in Europa solo nel XVIII secolo. Era una tecnica consistente nel mettere in un crogiolo sigillato del minerale di ferro o del ferro battuto, aggiungendo una determinata quantità di carbonio sotto forma di ghisa o carbone di legna. Fondendo il tutto si otteneva acciaio.
Medio Oriente ed Europa (preistoria ed antichità) [modifica]
Le prime prove di uso del ferro vengono dai Sumeri e dagli Egiziani, che già 4000 anni prima di Cristo lo usavano per piccoli oggetti, come punte di lancia e gioielli, ricavati dal ferro recuperato dai meteoriti. Poiché i meteoriti cadono dal cielo, alcuni linguisti hanno ipotizzato che la parola inglese iron (ferro), copiata in molte altre lingue dell'Europa nordoccidentale, derivi dall'etrusco aisar, che significa "gli dei".
Dal 2000 al 3000 avanti Cristo si ritrovano sempre più oggetti di ferro battuto (distinguibili dagli oggetti in ferro meteorico per la mancanza di nichel nella lega) in Mesopotamia, Anatolia ed Egitto. Però il loro uso sembra essere soltanto cerimoniale: il ferro era un metallo costoso, anche più dell'oro. Nell'Iliade la maggior parte delle armi e delle armature sono di bronzo, e i lingotti di ferro sono usati per commerciare.
Alcune fonti ipotizzano che il ferro fu inizialmente ottenuto come sottoprodotto della raffinazione del rame. Benché il suo uso fosse in aumento nel Medio Oriente tra il XVI secolo a.C. ed il XII secolo a.C., ancora non soppiantò il bronzo come materiale principale.
Sempre nel Medio Oriente, nel periodo tra il XII secolo a.C. ed il X secolo a.C. vi fu una rapida transizione verso utensili ed armi in ferro. Sembra che all'origine di questa transizione non vi sia un improvviso miglioramento della tecnologia della lavorazione del ferro, quanto una improvvisa scomparsa delle fonti di approvvigionamento di stagno. Questa transizione, avvenuta in diverse epoche nelle diverse regioni del pianeta, segna l'inizio dello stadio di civilizzazione noto come "età del ferro". In particolare nell'Asia Minore i regni ittiti all'interno dell'Anatolia si trovarono tagliati fuori dal commercio dello stagno: per tale motivo la tribu dei Calibi sviluppò la tecnica di carburazione del ferro con carbonella per sostituire il bronzo. Verso il XIII secolo a.C. si sviluppò nei Balcani una cultura cittadina degli Illiri, che si accaparrò tutto lo stagno proveniente dalle miniere della Boemia, bloccando il rifornimento di questo metallo nel mare Egeo. Questo provocò una grave crisi economica e di conseguenza le invasioni in Egitto dei popoli del mare e la guerra di Troia, ed infine l'avvento dell'età del ferro nel Mediterraneo.
La carbocementazione [modifica]
Contestualmente alla transizione dal bronzo nel Medio Oriente si scoprì anche la carbocementazione, ovvero il processo per arricchire superficialmente di carbonio il ferro dolce (ferro battuto). Un ferro più duro poteva essere ottenuto lasciando dapprima l'oggetto in ferro battuto su un letto di carbone e quindi temprandolo in un bagno di olio o di acqua. Il manufatto risultava avere così una superficie di acciaio, più dura e resistente rispetto al bronzo.
Acciaio a pacchetto [modifica]
Il processo è noto in Europa fin dalla tarda epoca dei Celti (dopo che l'uso dei perfezionati bassoforni greci si era diffuso nell'Europa Occidentale), dei quali sono rimaste alcune spade che mostrano una stratificazione di questo genere (per quanto limitata a poche decine di strati). Alla fine dell'età romana era sicuramente noto ai barbari di stirpe germanica, ed è stato per secoli l'unico modo noto, al di fuori dell'India, per ottenere acciaio di buona qualità.
Cina [modifica]
Anche in Cina il primo ferro usato fu di origine meteorica. Manufatti in ferro battuto compaiono in siti archeologici datati attorno all'VIII secolo a.C. nel nord-ovest, vicino a Xinjiang. Questi pezzi risultano essere fabbricati con le stesse tecniche in uso nel Medio Oriente ed in Europa e si suppone che fossero stati importati nella zona.
La produzione di acciaio, benché presente, soprattutto per la produzione di armi, era limitata.
Negli ultimi anni della dinastia Zhou (attorno all'anno 550 a.C.), nello stato meridionale di Wu si sviluppò un'avanzata tecnologia basata su altoforni in grado di produrre ghisa in grandi quantità.
Il materiale prodotto era la ghisa, che veniva colata come tale in stampi, o decarburata, fino allo stato di ferro dolce per essere lavorata più facilmente. Scaldando minerali di ferro con carbone a 1200-1300°C si forma ghisa liquida, che è una lega di ferro al 96,5% e carbonio al 3,5%. Questa lega è resistente e può essere foggiata in forme intricate, ma è troppo fragile per essere lavorata, a meno che non venga decarburata per rimuovere la maggior parte del carbonio. Dalla dinastia Zhou in poi la produzione cinese fu principalmente di ghisa.
Nello stesso periodo, pressoché contemporaneamente all'Europa o appena più tardi, venne iniziata la produzione di acciaio "a pacchetto" per la costruzione di armi. Armi di ferro, di ghisa e di acciaio omogeneo, variamente combinate, sono state trovate nelle stesse sepolture, segno che l'uso dell'acciaio non aveva raggiunto una chiara prevalenza nemmeno per la produzione bellica, durante la dinastia Han (202 a.C. – 220 d.C.). Il ferro rimase un prodotto poco pregiato, usato dai contadini per secoli e non interessò le classi nobiliari fino alla dinastia Qin, attorno all'anno 220 a.C.
La produzione di acciaio (o, più propriamente, di ghisa) raggiunse livelli ineguagliati in Europa fino al XVIII secolo. Vennero costruiti veri e propri altoforni in grado di produrre diverse tonnellate di metallo al giorno e venne scoperta la tecnica del pudellaggio (vedi acciaio al crogiolo) per decarburare la ghisa in ferro.
India - Acciaio wootz [modifica]
Il primo metodo per produrre acciaio propriamente detto è stato il sistema "Wootz", simile al moderno sistema a crogiolo, usato in India almeno dal 300 dopo Cristo (ma alcuni lo fanno risalire al 200 a.C.); il suo nome è la versione anglicizzata del nome indù dell'acciaio (urukku). Veniva preparato in crogioli chiusi sigillati, che contenevano minerale di ferro, carbone e vetro. I crogioli venivano poi messi alla fiamma e riscaldati: il ferro fondeva, arricchendosi di carbonio, e il vetro assorbiva le impurità man mano che fondeva, galleggiando sulla superficie. Il risultato era un acciaio ad alto tenore di carbonio e di elevata purezza. Questa tecnica si diffuse molto lentamente, arrivando nei paesi confinanti (gli odierni Turkmenistan e Uzbekistan) solo nel 900 d.C. circa. La tecnica indiana mise molto tempo ad arrivare in Europa, dove divenne nota solo a partire dal XVII secolo: ma nessuno qui seppe ripetere la manifattura dell'acciaio wootz per un altro secolo.
Giappone - Spade da samurai (acciaio a pacchetto) [modifica]
| Per approfondire, vedi la voce Katana. |
In Giappone si creò un'intera mistica intorno alla fabbricazione dell'acciaio usato per le spade da samurai, e i costruttori di spade erano gelosi custodi delle loro tecniche segrete, che, attraverso una lunghissima e delicata lavorazione, portavano, pur partendo da metallo ottenuto in bassoforni meno efficienti dei forni contemporaneamente in uso sia in Europa che in Cina, ad ottenere gli acciai migliori del mondo. Nessun altro tipo di acciaio, fino alla metà del XX secolo, poté competere in prestazioni con l'acciaio delle spade da samurai. La tecnica era (ed è ancora) simile a quella utilizzata per l'acciaio a pacchetto, ma con alcune differenze sostanziali: la lama veniva realizzata dividendo la battitura a strati prima su una parte esterna di acciaio più morbido, destinata a divenire il dorso della lama, nella quale in seguito veniva parzialmente inserita una barra di acciaio più duro e resistente, la cui parte sporgente era destinata a divenire il tagliente. La katana assumeva in tal modo, dopo la forgiatura, la tempra e la pulizia, un'affilatura degna della leggenda che ne è seguita, ma anche una certa fragilità, dovuta sia alla durezza del materiale impiegato che all'angolo di affilatura molto acuto. A causa di questi limiti metallurgici la tecnica di combattimento alla katana è più tesa a piazzare il colpo utilizzando una grande velocità di esecuzione piuttosto che a realizzare una scherma di botte e parate che comportano forza bruta.
Medio Oriente - Spade Damasco (acciaio al crogiolo) [modifica]
Poco dopo l'anno mille, la tecnica indiana del Wootz arriva in Medio Oriente, che fino ad allora aveva importato acciaio a pacchetto dall'Europa, dove viene ulteriormente raffinata e dà origine all'acciaio damasco, estremamente resistente e flessibile, con cui furono forgiate le spade che affrontarono i crociati europei. La qualità di quelle armi era tanto alta che l'acciaio Damasco divenne mitico in Europa, e nacquero voci sulle sue proprietà straordinarie: si diceva che una spada fatta di acciaio Damasco potesse tagliare la roccia, e venire arrotolata attorno ad un uomo per poi tornare dritta come prima, e non perdesse mai il filo.
Con ogni probabilità la tecnica del Wootz venne raffinata in modo da far assorbire il carbonio soprattutto ai bordi della spada, mantenendo la sua anima centrale relativamente dolce. In questo modo si otteneva una spada flessibile e che sopportava gli urti senza rompersi, ma al tempo stesso dalla lama molto dura e mantenente un filo tagliente per molto tempo (cosa che in Europa, fino al X secolo, era ottenuta montando a parte i due fili d'acciaio molto duro sulla lama, già ripiegata più volte e lavorata fino alla forma definitiva). Le variazioni nel tenore di carbonio fra il filo e il centro della spada creavano in superficie un bel disegno ondulato, dal cui l'aggettivo damascato.
Purtroppo dopo il 1300 non si hanno più notizie di manufatti creati con questa tecnica e non sono pervenuti documenti o testimonianze sul modo di ottenere l'acciaio Damasco: semplicemente la tecnica originale dell'acciaio Damasco si è perduta. Per un certo periodo si ritenne che l'acciaio Damasco non fosse altro che un tipo di acciaio a pacchetto, che in certe condizioni può esibire delle venature superficiali, ma un confronto con i manufatti in acciaio Damasco superstiti evidenziano differenze sostanziali, sebbene a volte anche l'acciaio Damasco mostri tracce di pacchettatura.
Europa [modifica]
Acciaio a pacchetto [modifica]
In Europa la principale tecnica utilizzata fino al X secolo fu quella dell'acciaio a pacchetto, che consentiva di controllare più agevolmente il tenore di carbonio del metallo rispetto a quanto si poteva fare usando l'acciaio omogeneo che pure veniva prodotto, in quantità limitate, dai bassoforni alto-medioevali. Per secoli l'unico modo di ottenere del buon acciaio in Europa fu quindi quello di usare ferro delle miniere svedesi, particolarmente puro e privo di zolfo e fosforo, "ferro di palude" (limonite), siderite di origine alpina o ematite dell'Isola d'Elba, ed usarlo per confezionare acciaio a pacchetto con ghisa più ricca di carbonio. Era un processo molto lento ed estremamente costoso: per un kg di acciaio sono necessari circa 100 kg di combustibile. Per questo non si potevano creare pezzi molto grandi: al massimo grandi come la lama di una spada. In genere si usava l'acciaio per oggetti piccoli, come punte di freccia, bisturi, coltelli ed altri oggetti di piccole dimensioni.
Per questo motivo durante il basso Medioevo in Europa, all'incirca a partire dal IX secolo, con l'aumentata disponibilità di acciaio omogeneo, che riduceva i tempi di lavorazione, la tecnica dell'acciaio a pacchetto fu progressivamente abbandonata, portando ad un generale scadimento della qualità delle lame europee del periodo. Dal XI secolo al XVI secolo la tecnica cadde completamente in disuso. Venne riscoperta con il Rinascimento, data la maggiore richiesta di lame di qualità superiore e peso inferiore, e in quel periodo molti si convinsero che il mitico acciaio Damasco, di cui i crociati raccontavano meraviglie, non fosse altro che un tipo di acciaio a pacchetto: ma le analisi delle nervature visibili nei due tipi di acciaio ha reso evidente che non è così.
Forgia catalana [modifica]
Attorno al IX secolo si diffuse in Europa, dalla penisola iberica, la cosiddetta "forgia catalana", probabilmente di derivazione araba, capace di produrre cariche di oltre 100 kg per volta di metallo lavorabile (tra ferro, acciaio e ghisa, prodotti contemporaneamente) in luogo dei 15-17 kg ottenibili con le primitive fornaci ad affioramento greco-romane, ancora usate nell'Alto Medioevo. Grazie a questa innovazione, anche la quantità di acciaio lavorabile in una volta sola aumentò; questo, unitamente all'apparizione dei primi, economici, metodi di carbocementazione del ferro (che permettevano di ottenere strumenti di ferro con uno strato superficiale di acciaio) portò alla scomparsa del metodo di lavorazione a pacchetto.
Produzione delle ghisa [modifica]
Lo sviluppo della ghisa (nota fin dall'antichità) iniziò in Europa in relativo ritardo, dato che i forni riuscivano solo saltuariamente a superare i 750°C (temperatura di fusione minima della ghisa).
La ghisa era un sottoprodotto indesiderato della produzione della spugna di ferro in bassoforni particolarmente efficienti. Trovava un limitato utilizzo (assieme al ferro dolce), nella produzione dell'"acciaio a pacchetto".
Nei secoli successivi, un progressivo lavoro di affinamento, compiuto in diverse parti d'Europa, dei metodi di costruzione dei forni, portò alla realizzazione dei primi forni "a torre" (antenati dei moderni altoforni) in varie forme.
| Per approfondire, vedi la voce ghisa. |
Acciaio Bulat [modifica]
Fu inventato da Pavel Petrovich Anosov, dopo anni di studi sulla perduta arte dell'acciaio Damasco di cui Anosov voleva riscoprire il segreto. Alla fine le sue ricerche lo portarono ad un risultato che, anche se non era l'acciaio Damasco, senz'altro permetteva di ottenere un materiale di qualità superiore. In pratica l'acciaio Bulat (dalla parola persiana pulad, acciaio) era un acciaio stratificato, ottenuto raffreddando molto lentamente la massa fusa e dando il tempo al carbonio di concentrarsi in strati diversi: in questo modo il metallo finale consisteva di molti strati di ferrite (acciaio dolce) e cementite (acciaio duro).
La cementite però è instabile a temperature fra 600ºC e 1100ºC e tende a scomporsi in ferrite e carbonio, e quindi la lavorazione a caldo di questo tipo di acciaio era molto delicata, perché poteva perdere le sue caratteristiche. Come l'acciaio al crogiolo, anche il processo Bulat venne soppiantato dal convertitore Bessemer, che produceva acciaio altrettanto buono ma più economico.
Invenzione del carbon coke [modifica]
Fondamentale fu l'introduzione del coke, avvenuta nel '700 in Inghilterra. "Cucinando" il carbone (scaldandolo in assenza di ossigeno) si otteneva carbone "cooked" o coke). Il coke venne utlizzato negli altoforni al posto del carbone di legna, permettendo di incrementare la produzione di ghisa grezza.
Reinvenzione dell'acciaio al crogiolo (pudellaggio) [modifica]
Nel 1740 Benjamin Huntsman, a Sheffield, riscoperse la tecnica dell'acciaio al crogiolo. Dopo anni di esperimenti in segreto, mise a punto una fornace in grado di raggiungere i 1600ºC in cui metteva una dozzina di crogioli di argilla, ciascuno con 15 kg di ferro, che veniva portato lentamente al calor bianco; a questo punto si aggiungevano pezzi di ghisa, i quali, lasciati fondere, aggiungevano al materiale il carbonio necessario; dopo tre ore circa l'acciaio veniva colato in lingotti.
Fu una rivoluzione: nel 1740 Sheffield produceva circa 200 tonnellate di acciaio all'anno; un secolo dopo ne produceva 80 000, la metà di tutta la produzione europea, ed era la più grande città industriale d'Europa.
Questo modo di produrre l'acciaio restò il migliore fino all'arrivo del convertitore Bessemer, che permetteva di ottenere acciaio di pari qualità ad una frazione del costo.
Invenzione del convertitore [modifica]
L'invenzione dei convertitori ad aria, primo fra i quali il celebre convertitore Bessemer, permise di abbandonare il metodo del pudellaggio (acciaio al crogiolo), lungo e dispendioso. I convertitori permisero di ottenere acciaio direttamente dalla ghisa, bruciando con l'aria il carbonio in eccesso, senza alcun dispendio di carburante. Il convertitore Bessemer fu una delle più rivoluzionarie invenzioni della storia, pari forse alla macchina a vapore.
Acciaio inossidabile [modifica]
Nel 1913 viene poi scoperto l'acciaio inossidabile, scoperta che diede vita alla più importante famiglia di acciai attualmente noti.
| Per approfondire, vedi la voce acciaio inox. |
Convertitori a ossigeno [modifica]
Nel secondo dopoguerra il convertitore Bessemer fu sostituito dai più efficienti convertitori a ossigeno.
Produzione dell'acciaio [modifica]
Estrazione e preparazione dei minerali di ferro [modifica]
L'estrazione dei minerali metalliferi necessari per la produzione del ferro avviene in cave a cielo aperto o sotteranee in siti che presentino una loro concentrazione rilevante. Come per molti metalli si effettua la frantumazione dei minerali estratti ed una successiva macinazione. Questi vengono lavati da polveri ed impurità e categorizzati a seconda della concentrazione dei metalli contenuti mediante separazione magnetica o gravitazionale. Seguono poi la flottazione la vagliatura, calibratura, essiccazione, calcinazione e arrostimento dei minerali. A questo punto i minerali di ferro sono stati ripuliti dalla maggior parte delle impurità e sono pronti per essere fusi negli altiforni.
| Per approfondire, vedi la voce Lavorazione mineraria. |
Produzione della ghisa grezza (altoforno) [modifica]
Affinazione della ghisa grezza per la produzione degli acciai di base e di qualità (convertitori) [modifica]
Uscita dall'altoforno, la ghisa presenta un tasso di carbonio ancora troppo elevato, che la rende particolarmente dura e fragile, di scarso interesse industriale. Viene quindi inserita in appositi Convertitori, dove subisce un getto d'aria continuo, che facilita il legame tra Carbonio e Ossigeno in Anidride Carbonica, che se ne va attraverso fumi, insieme a quelle impurezze che sono rimaste nella ghisa. In tutto il processo, che avviene a temperature prossime ai 1000°C, non c'è bisogno di fornire grandi quantità di calore, perché queste reazioni fortemente esotermiche consentono un'autoalimentazione del processo.
Da questo procedimento si sono sviluppati nel tempo convertitori più sofisticati, come i cosiddetti LD che al posto dell'aria utilizzano ossigeno, aumentado di misura il rendimento del processo
Procedimento al forno elettrico (produzione degli acciai speciali dai rottami) [modifica]
La nascita dei primi forni elettrici risale all'inizio del 1900. Il loro principio di funzionamento è la fusione dei rottami ferrosi, presenti fel forno fusorio, grazie al calore sprigionato dalla trasformazione della corrente elettrica in l'arco voltaico, che scocca tra l'elettrodo ed il rottame sottostante.
Colata dell'acciaio [modifica]
Colata in lingotti [modifica]
Colata continua [modifica]
Ciclo integrale [modifica]
Designazione alfanumerica degli acciai [modifica]
Esistono moltissimi tipi di acciaio, le cui composizioni e denominazioni sono stabilite da apposite norme tecniche: in Europa le Euronorme (EN) emesse dal Comitato Europeo di Normazione (CEN) e in America l'ASTM (America Society Testing Materials), in collaborazione con l'AISI (American Iron and Steel Institute) ed internazionalmente le ISO (International Standard Institute).
Si classificano in due gruppi:
- Primo gruppo: acciaio designati in base al loro impiego e alle loro caratteristiche chimiche o fisiche (acciai di base e di qualità).
- Secondo gruppo: acciai designati in base alla loro composizione chimica (acciai speciali).
Gruppo I (UNI EN 10027-2) [modifica]
Costituiscono il tipo più comune e meno costoso. Comprendono gli acciai di base e di qualità (a volte detti acciai da costruzione di uso generale). Hanno caratteristiche meccaniche inferiori rispetto agli acciai speciali. Sono adatti a resistere a sollecitazioni soprattutto statiche (costruzioni civili).
Attualmente, sono di solito posti in opera mediante saldatura, da cui la necessità di un'adeguata saldabilità. Sono generalemente impiegati allo stato grezzo di laminazione (non hanno quindi bisogno di essere sottoposti a trattamento termico). Eccezionalmente possono essere normalizzati.
A temperature molto basse possono perdere resilienza, diventando fragili (fenomeno della transizione duttile fragile).
| Per approfondire, vedi la voce Acciaio strutturale. |
La designazione deve comprendere i seguenti simboli:
Gruppo II [modifica]
Corrisponde agli acciai speciali, che sono acciai con caratteristiche particolari. Talvolta hanno caratteristiche meccaniche superiori, che si ottengono a seguito di un appropriato trattamento termico.. Si posso dividere in 4 sottogruppi:
2.1 acciai non legati (ad eccezione degli acciai per lavorazioni meccaniche ad alta velocità), con tenore medio di manganese inferiore all'1%; La designazione deve comprendere i seguenti simboli:
2.2 acciai non legati con tenore medio di manganese maggiore all'1%; acciai non legati per lavorazioni meccaniche ad alta velocità, debolmente legati con massa ponderale di ciascun elemento inferiore al 5%; La designazione deve comprendere i seguenti simboli:
2.3 acciai fortemente legati (se hanno almeno un elemento di lega superiore al 5%); La designazione deve comprendere i seguenti simboli:
2.4 acciai rapidi;
Acciai di comune impiego in base alla destinazione d'uso [modifica]
Acciaio da bonifica [modifica]
È adatto a sopportare carichi elevati, urti e soprattutto a resistere a fatica. Possiede il miglior compromesso fra resilienza e tenacità. Ha una concentrazione di carbonio compreso fra lo 0,20% e lo 0,60%.
Gli elementi leganti, oltre a permettere di diminuire la concentrazione di carbonio alla quale si ha la massima tenacità, hanno le seguenti funzioni:
- nichel: favorisce tenacità e temprabilità;
- cromo: favorisce la temprabilità;
- molibdeno: opera contro lo svilupparsi della malattia di Krupp (fragilità al rinvenimento);
- manganese: migliora la temprabilità;
- vanadio: affina la grana cristallina.
È di solito trattato con la tempra, in acqua o in olio, e con il rinvenimento a circa 620°C.
Esempi di acciai da bonifica: C40, 39NiCrMo3, 34NiCrMo16, 36CrMn5.
Acciaio da nitrurazione [modifica]
Acciai usati per processo di nitrurazione.Di solito hanno in lega un tenore di carbonio tra 0,29% - 0,43%.
Acciaio autotemprante [modifica]
Si indicano con questo nome quegli acciai che assumono una struttura di tempra, ossia martensitica, per semplice raffreddamento all'aria. Oltre che per il particolare mezzo di tempra, gli acciai autotempranti si differenziano dagli ordinari acciai da bonifica anche per la temperatura del rinvenimento che ordinariamente è intorno ai 200 °C. Questo trattamento termico è possibile in quanto, dato il notevole tenore di elementi di lega pregiati, quali il nichel, il cromo, il molibdeno e in alcuni tipi il tungsteno, scostano nettamente le curve anisoterme verso destra. Anche le caratteristiche meccaniche sono eccezionali, con resistenze a trazione elevatissime (dell'ordine di 2000 MPa) e una tenacità soddisfacente anche in virtù del raffreddamento meno drastico in aria. Sono così ad esempio acciai autotempranti gli acciai al manganese e quelli al nichel corrispondenti a punti della zona a struttura perlitica, dei rispettivi diagrammi di Guillet, vicini alla zona di transizione con quelli a struttura martensitica; ma tali acciai, come si è già notato, non possono venire utilizzati a causa della loro fragilità. Interessanti applicazioni hanno invece gli acciai al cromo-nichel con C = 0,3% - 0,5%; Ni = 3% - 6%; Cr = l% - 2%, e somma dei tre elementi almeno uguale a 5%. Tali materiali dopo ricottura presentano struttura perlitica, sono caratterizzati da una spiccata tendenza ad assumere struttura martensitica, struttura che si ottiene con semplice raffreddamento all'aria e che evidenzia elevata durezza connessa però ad una duttilità e tenacità ancora soddisfacente. La ragione di tutto ciò risiede nel fatto che le curve anisoterme sono notevolmente spostate verso destra. L'impiego di questi acciai è conveniente in tutti i casi nei quali per ragioni di progetto siano necessari i maggiori valori per i carichi di lavoro, oltre che una elevata tenacità. Ma vi è anche un'altra categoria di applicazioni nelle quali essi possono costituire una felice soluzione, e precisamente per ingranaggi, alberi a camme, ed in genere particolari costruttivi di macchine e pezzi vari, in luogo di acciai cementati o nitrurati; ed infatti essi rappresentano una terza possibilità di avere una superficie molto dura e resistente all'usura, la quale rispetto alla cementazione ed alla nitrurazione offre i seguenti vantaggi: 1) indeformabilità alla tempra, per cui il pezzo può essere ultimato nella lavorazione meccanica prima della tempra; 2) semplificazione dei cicli di lavorazione con la soppressione di qualsiasi operazione di indurimento superficiale; 3) assenza dello strato superficiale più o meno fragile la cui presenza costituisce sempre un inconveniente, e che, specialmente con la nitrurazione, impedisce di elevare la pressione unitaria, per pericolo di sfondamento dello strato stesso; 4) resistenza elevatissima del pezzo, molto superiore a quelle ottenibili nel nucleo sia con gli acciai da cementazione sia con quelli da nitrurazione.
Acciaio da cementazione [modifica]
Per eseguire la carbocementazione conviene adoperare un acciaio con bassa percentuale di carbonio, non superiore allo 0,20%, in modo da velocizzare la diffusione e contemporaneamente avere già un nucleo tenace.
Essendo la cementazione costosa, non conviene risparmiare sulla tempra, che invece è indispensabile per massimizzare la durezza ottenibile. Il rinvenimento si ferma sempre al primo stadio.
Possono essere acciai non legati( C10, C15) oppure debolmente legati. Si utilizzano i leganti tipici dell'acciaio da bonifica:
- nichel, per la tenacità e la temprabilità;
- cromo e molibdeno, per la temprabilità e la stabilizzazione dei carburi.
Esempi: C10 (è il più debole), C15, 16NiCrMo12 (è il più forte), 20NiCrMo2.
Acciaio per molle [modifica]
Proprietà richieste sono:
- tensione di snervamento vicina alla tensione di rottura;
- resistenza alla fatica, ottenuta con struttura omogenea di almeno 80% di martensite al cuore (quindi l'acciaio è molto temprabile).
Con le leghe al solo carbonio, in concentrazione superiore allo 0,40%, si hanno gli acciai armonici, per cemento armato precompresso, funi (in questo caso vengono patentati), strumenti musicali.
Per usi più impegnativi si aggiunge soprattutto il silicio fino al 2%, che rafforza ma infragilisce; il cromo aumenta la temprabilità, il nichel aumenta la tenacità. Alcuni esempi: 55Si7 per sospensioni e balestre dei treni; 52SiCrNi5 per molle di pregio.
Si esegue sempre il rinvenimento a 450°C così che i carburi precipitino ma non inizino a coalescere.
Acciaio per cuscinetti a rotolamento [modifica]
Acciaio inossidabile [modifica]
Acciaio inox o acciaio inossidabile è il nome dato correntemente agli acciai ad alto tenore di cromo, per la loro proprietà di non arrugginire se esposti all'aria e all'acqua: il cromo, ossidandosi a contatto con l'ossigeno, si trasforma in ossido di cromo (CrO2) che aderisce al pezzo, impedendone un'ulteriore ossidazione (tale fenomeno è noto come passivazione).
Sono una classe estremamente importante di acciai, usata per gli scopi più disparati: a partire dalla loro scoperta nel 1913, e grazie soprattutto ai successivi progressi della metallurgia fra gli anni '40 e '60, hanno ampliato il loro sviluppo e le loro applicazioni; tuttora vengono perfezionati e adattati alle richieste dei vari settori industriali, come il petrolifero/petrolchimico, minerario, energetico, nucleare ed alimentare.
| Per approfondire, vedi la voce acciaio inox. |
Acciaio per utensili [modifica]
Per le applicazioni meno severe si possono usare acciai al solo carbonio, altrimenti è necessario aggiungere elementi leganti per aumentare la durezza.
Carbonio: una concentrazione dello 0,6% potrebbe già offrire la massima durezza, tuttavia parte del C si combina con altri elementi presenti e quindi può essere necessario aumentarne il contenuto.
Manganese: ha azione disossidante, migliora la temprabilità e facilita la formazione di carburi.
Silicio: ha azione disossidante, aumenta la resistenza all'ossidazione.
Cromo: aumenta la temprabilità, stabilizza i carburi.
Vanadio: previene l'ingrossamento del grano, utile per avere durezza ad alta temperatura.
Tungsteno e molibdeno: utili per la resistenza all'usura alle alte temperature.
Cobalto: presente negli acciai superrapidi.
Data la presenza di carburi di difficile soluzione, la tempra è eseguita ad alta temperatura; si deve comunque valutare bene quest'ultima in quanto, se troppo bassa, il carbonio non si scioglie e si forma martensite povera; se troppo alta, un'eccessiva quantità di carbonio entra nell'austenite stabilizzandola fino a bassa temperatura.
Nel caso di acciai per lavorazioni a caldo e rapidi, si ha un indurimento secondario aumentando la temperatura di rinvenimento oltre i 400°C.
Acciaio rapido [modifica]
È la più importante tipologia di acciaio utilizzato nella costruzione di utensili per la lavorazione veloce del metallo. Se ne può fare la seguente schematizzazione:
- super rapido (ad esempio X78WCo1805 KU), riconoscibile dalla presenza del cobalto e adatto ad alte velocità di taglio (vt = 40 m/min su materiale con Rm = 500 MPa) ma non ad utensili sottoposti ad urti (ad esempio: barrette, placchette, frese...);
- rapido (ad esempio X85WMo0605 e X85WMoCoV6.5.4.2 KU), che si distingue dal precedente soprattutto per l'assenza del cobalto, acquistando così maggiore tenacità (punte elicoidali, maschi, creatori, coltelli...);
- semi rapido per medie e basse velocità di taglio (vt = 15 m/min su materiale con Rm = 500 MPa).
Normalmente l'acciaio rapido è ricotto a 800-900°C, temprato a 1180-1300°C e rinvenuto a 550°C anche più volte (a causa dell'enorme quantità di austenite residua).
Acciaio per lavorazioni a caldo [modifica]
Acciaio per lavorazioni a freddo [modifica]
L'elevata durezza è solitamente dovuta all'alto tenore di carbonio; altre proprietà, quali tenacità, resistenza all'usura, indeformabilità al trattamento termico, penetrazione di tempra, capacità di taglio..., sono raggiunte con ulteriori elementi in soluzione. Non ci si deve stupire quindi della composizione molto varia di questi acciai: al carbonio, al cromo-carbonio, al tungsteno-cromo, al tungsteno e al manganese-vanadio.
Il rinvenimento deve essere attorno ai 200°C, altrimenti si decompone la martensite.
Esempi di acciaio di questa categoria sono X210Cr13, che si può usare per la costruzione di lame per sega circolare, 107WCr5KU, impiegato negli utensili per la lavorazione del legno, X205Cr12KU, utile per esempio per la produzione di punzoni per stampi di pressatura di polveri metalliche.
Influenza degli elementi alliganti negli acciai legati [modifica]
Acciaio al manganese [modifica]
Il manganese aumenta la penetrazione della tempra negli acciai ma diminuisce la resilienza rendendoli più fragili se non si usano opportune precauzioni durante il trattamento termico di rinvenimento. Il manganese aumenta in generale la durezza e la resistenza all'usura.
Gli acciai al manganese sono spesso usati per particolari di grosse dimensioni, dove sono richieste elevate caratteristiche meccaniche anche in zone molto profonde del pezzo.
Acciaio al molibdeno [modifica]
Il molibdeno aumenta la penetrazione degli effetti della tempra negli acciai e mantiene le caratteristiche meccaniche della tempra anche a temperature elevate.
Acciaio al nichel-cromo-molibdeno [modifica]
Gli acciai al nichel-cromo-molibdeno sono i migliori in assoluto per le caratteristiche meccaniche (carico di rottura = Rm = 1200 N/mm²).
Sono usati per alberi a manovella, ingranaggi, bielle, parti di motori a scoppio, fucili.
Acciaio al cromo [modifica]
Il cromo aumenta la durezza e il limite di elasticità dell'acciaio. In quantità maggiori del 10% il cromo rende l'acciaio inossidabile e resistente agli agenti chimici.
Gli acciai al cromo sono usati per cuscinetti, valvole di motore a scoppio, parti di impianti termici e chimici.
Acciaio al nichel [modifica]
L'effetto primario del nichel come legante è la forte variazione del coefficiente di dilatazione termica: l'acciaio al nichel più comune ha un tenore di nichel del 36% ed è noto anche come acciaio INVAR, perché ha un coefficiente di dilatazione termica estremamente ridotto. Si produce anche un acciaio con il 20% di nichel, che invece ha un coefficiente di dilatazione termica estremamente elevato, e si usa accoppiarlo con l'INVAR per produrre le lamine bimetalliche, che si incurvano moltissimo al variare della temperatura e sono usate per esempio negli interruttori elettrici di sicurezza.
Acciaio al silicio [modifica]
È un acciaio dolce a basso tenore di carbonio, con circa l'1% di silicio: molto duro, ha una notevole resistenza alla fatica e un limite di snervamento molto elevato; si usa quindi per molle e lamelle flessibili e per stampi da conio. È difficilmente saldabile e molto poco malleabile, ma prende molto bene la tempra; difficile anche da zincare o da cromare.
Inoltre l'aggiunta di silicio aumenta moltissimo la resistenza elettrica e la permeabilità magnetica del materiale, il che lo rende ottimo per la costruzione di circuiti magnetici di trasformatori e di macchine elettriche rotanti. È commercializzato sotto forma di lamierini laminati a freddo e ricotti per orientare i grani microscopici che formano i domini magnetici. Per questi usi si aumenta il tenore di silicio al 3-4%, ottenendo il cosiddetto acciaio magnetico.
Acciaio al titanio [modifica]
Acciaio al tungsteno [modifica]
Aggiungendo il tungsteno all'acciaio, si ottiene una lega estremamente dura e resistente al calore, con ottima temprabilità, che viene usata principalmente per costruire utensili; a seconda del tenore di tungsteno si distinguono due tipi di acciai:
- l'acciaio rapido con lo 0,5-1,3% di carbonio, il 14-26% di tungsteno e il 3-7% di cromo: non perde la tempra fino al calor rosso (600ºC) e quindi consente elevate velocità di taglio; fra gli acciai per utensili è il più alto-legato;
- l'acciaio autotemprante con tenore di carbonio dell'1-2% e di tungsteno dal 5% al 7%: questo tipo di acciaio prende il suo nome dal fatto che la sua velocità critica di tempra (velocità di raffreddamento) è così bassa che può temprarsi in aria dopo il riscaldamento in campo austenitico.
Acciaio al vanadio [modifica]
Il vanadio, insieme al tungsteno, conferisce agli acciai estrema durezza anche a temperature elevate. Si distinguono gli acciai al vanadio-tungsteno, detti acciai rapidi, e gli acciai al vanadio-tungsteno-cobalto, detti acciai super-rapidi, per le superiori velocità di taglio che questi ultimi possono sopportare. Vengono usati per costruire utensili da tornio, fresa, trapano.
Acciaio al piombo (automatico) [modifica]
È un acciaio dolce per usi generici, con piccole quantità di piombo, bismuto, tellurio o zolfo; la sua caratteristica più importante è la truciolabilità e l'ottima lavorabilità con macchine utensili (da qui la denominazione automatico).
Acciaio amorfo (vetri metallici) [modifica]
Normalmente l'acciaio ha una struttura cristallina; con velocità di raffreddamento estremamente rapide è possibile inibire la nucleazione, ottenendo una stuttura amorfa (stato vetroso). Questo tipo di materiale detto acciaio amorfo o acciaio vetroso può essere, considerato come un liquido super-viscoso, alla pari del comune vetro. Esistono da tempo procedimenti (quali il melt spinning o l'atomizzazione), che permettono di ottenere tali strutture.
Recentemente (articolo sulla rivista Physical Review Letters del 18 giugno 2004) è stato descritto un procedimento più efficace, a lungo inseguito dai metallurgici, per ottenere acciai amorfi.
Alla base del processo, vi è l'aggiunta alla lega di opportuni elementi, quali l'ittrio, che inibiscono la nucleazione, favorendo il mantenimento dello stato amorofo. L'acciaio risultante ha una durezza e una resistenza circa doppia/tripla rispetto a quelle dei migliori acciai convenzionali.
Trattamenti termici [modifica]
Ricottura [modifica]
Processo utile ad annullare gli effetti di qualsiasi trattamento effettuato in precedenza, con l'eliminazione nell'ordine di
- tensioni residue e incrudimento
- alterazioni della microstruttura
- segregazioni
| Per approfondire, vedi la voce ricottura. |
Normalizzazione [modifica]
È un particolare tipo di ricottura, con il quale si ottiene un'affinazione della grana cristallina, per migliorare le caratteristiche meccaniche finali di un pezzo.
Il riscaldamento avviene in campo austenitico ed è seguito da un raffreddamento in aria calma.
| Per approfondire, vedi la voce normalizzazione (metallurgia). |
Tempra [modifica]
Si porta l'acciaio ad una temperatura di 50°C superiore ad Ac3 (temperatura alla quale avviene la completa trasformazione in austenite), poi si raffredda rapidamente per ottenere martensite.
| Per approfondire, vedi la voce tempra. |
Rinvenimento [modifica]
È un trattamento termico consistente in un riscaldamento seguito da raffreddamento a velocità controllata, cui possono venire sottoposti acciai e leghe leggere per ridurre la fragilità indotta dalla tempra, a scapito però di parte della durezza. Il rinvenimento è suddiviso in diversi stadi a seconda della temperatura alla quale è portato l'acciaio, e all'aumentare di questa si ottiene una struttura con proprietà meccaniche sempre migliori (a parte la citata diminuizione della durezza). Di solito il trattamento di rinvenimento viene effettuato subito dopo la tempra.
Il trattamento di tempra più rinvenimento al 4° stadio prende il nome di "bonifica".
| Per approfondire, vedi la voce rinvenimento. |
Bonifica [modifica]
Viene eseguita su acciai a medio contenuto di carbonio per eliminare le caratteristiche negative degli acciai semplicemente temprati, vale a dire l'eccessiva fragilità e la presenza di austenite residua. Consiste in una tempra con successivo rinvenimento al 4° stadio, cioè portando l'acciaio a 600-650°C.
È possibile ottenere la struttura nota come sorbite da rinvenimento, che presenta il miglior compromesso fra caratteristiche meccaniche e resistenza agli urti.
In genere si usano acciai con un tenore di carbonio compreso fra 0,25% e 0,6% di carbonio, con percentuali variabili di elementi leganti come nichel, cromo, molibdeno e più raramente vanadio.
| Per approfondire, vedi la voce bonifica (metallurgia). |
Trattamenti superficiali [modifica]
Carbocementazione [modifica]
Detto anche semplicemente cementazione, è un trattamento termico che consiste nell'aumentare il contenuto di carbonio nello strato superficiale dell'acciaio; questo permette, con la successiva tempra, di ottenere uno strato superficiale molto duro di martensite (una struttura non presente nel diagramma di equilibrio Fe-C), permettendo al pezzo di mantenere buone caratteristiche meccaniche di elasticità. Si può fare in forma solida, liquida o gassosa, ed è seguita dalla tempra del materiale. I pezzi cementati perdono però gradatamente le loro caratteristiche superficiali se sottoposti a temperature oltre i 200ºC.
La fase più lenta del processo, e quindi quella dominante, è la diffusione all'interno della matrice metallica; essa è regolata dalla seconda legge di Fick.
| Per approfondire, vedi la voce carbocementazione. |
Nitrurazione [modifica]
Come la carbocementazione, anche questo è un processo di indurimento superficiale: l'acciaio viene portato a 500°C e investito da una corrente di ammoniaca gassosa che si dissocia in azoto e idrogeno. L'azoto viene assorbito dagli strati superficiali del metallo con cui forma nitruri, prevalentemente Fe4N, molto duri.
Lo spessore dello strato indurito è minore di quello ottenuto per cementazione, ma in compenso la sua durezza è molto maggiore e rimane stabile fino a temperature di 600-700°C. Esiste pure la carbonitrurazione: tale processo di indurimento è simile, ma avviene a temperature molto superiori ai 500°C.
| Per approfondire, vedi la voce nitrurazione. |
Borurazione [modifica]
Calmaggio [modifica]
Il calmaggio è una fase del processo di produzione dell'acciaio, che avviene dopo la decarburazione nel convertitore ad ossigeno. Nell'acciaio può essere presente dell'ossigeno residuo, in soluzione sotto forma di monossido di carbonio (CO): l'acciaio è detto effervescente. L'acciaio così prodotto non è facilmente deformabile. Per ridurre tale fenomeno si può (in fase liquida, in siviera) aggiungere piccole dosi di alluminio e silicio, che formano con l'ossigeno degli ossidi solidi. Si produce così acciaio calmato, semicalmato o equilibrato.
Nanoacciaio [modifica]
Come già detto all'inizio, nell'acciaio (specie negli acciaio duro) sono presenti dei microcristalli di carbonio dispersi nel ferro, che conferiscono alla lega Fe-C le sue caratteristiche strutturali. Recenti ricerche nel campo delle nanotecnologie hanno introdotto una nuova possibilità in questo campo: potendo controllare le dimensioni delle microparticelle di carbonio, e in particolare riducendone le dimensioni a scala nanometrica (nanocristalli), l'acciaio ricavato mantiene quasi intatte le sue caratteristiche di resistenza meccanica anche a temperature di circa 900ºC, molto al di sopra dei normali acciai.
Il mercato dell'acciaio [modifica]
L'acciaio è quotato nelle maggiori Borse del mondo. Attualmente, la scalata di Mittal, il colosso siderurgico indiano, su Arcelor, ha creato il primo gruppo mondiale dell'acciaio (la Arcelor Mittal, con una quota di mercato intorno al 10%).
Ad oggi non esiste una Borsa dell'acciaio in cui vengano quotati i prodotti siderurgici. Sono tuttavia allo studio dei progetti finalizzati a crearne una per poter consentire alle aziende l'utilizzo di strumenti derivati di copertura.
Voci correlate [modifica]
- Acciaio strutturale
- Taglio ad acqua Lavorazione di grossi spessori
Collegamenti esterni [modifica]
- Foto delle acciaierie
- Video di un taglio di acciaio con spessore 40mm e 50mm con waterjet (Taglio a getto d'acqua)
- Esempi di realizzazioni eseguite con acciaio tagliato con Waterjet
- Esempi di realizzazioni eseguite con acciaio tagliato al laser (tecnologia Bystronic)
BW Bewise Inc.
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.
No comments:
Post a Comment