金属用語解説た～と www.tool-tool.com

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た
耐食性／corrosion resistance
腐 食されにくい性質を耐食性が良いという。普通、鉄は“さび”やすく、ステンレス、アルミ、伸銅品は“さび”ないといわれるが全く腐食しないものはなく、腐 食されにくいということである。腐食には金属組織や内部応力といった内的要因と、溶接や曲げ加工、表面処理などの加工要因、温度や湿化、酸、各種薬品、使 用環境などによる外的要因があり、それぞれの要因に対してあるいは複合的に、耐食性が問われる。一般的には、オーステナイト系ステンレス、5000番系ア ルミニウム、青銅系が耐食性の良い材料とされるが、統合的には高Ｎｉ合金が優れているといえる。
体積弾性係数　Ｋ
水圧のように弾性体の全表面に一様な応力ｐ(kgf/mm2)が作用する時に生ずる体積の変化ΔＶ(mm3)を、もとの体積Ｖ(mm3)で除したものを体積ひずみ(εｖ)という。一様な体積ひずみεｖとの比を体積弾性係数といい、Ｋで表す。Ｋ＝ｐ/εｖ(kgf/mm2)
耐熱性／heat resistance
高 温においても強度があり、酸化してもろくなりにくい性質のことを耐熱性が良いという。鋼ではＳＵＨ（耐熱鋼）として規格化されておりステンレスも同じ扱い で、耐熱用ステンレスＳＵＨがある。非鉄金属にはこうした規格はないが、キュープロニッケル、アロイ400などＣｕ、Ｎｉ合金などには耐熱性がある。アル ミは融点が660℃であることから相対的に耐熱性には劣る。
耐疲労性
繰り返し荷重に耐える強度のことをいい、「疲れ強さ」で表わす。また疲れ強さを引張強さで割った比率を疲れ比という。
耐摩耗性／wear resistance
耐 摩耗性は、硬さと密接な関係にあり、一般に硬度の高いものは耐摩耗性も高いといえる。耐摩耗性を改善するには、鋼の場合、Ｃ量を増やすかＣｒ、Ｗ、Ｖなど の添加元素を入れる。熱処理や表面処理により表面硬度を上げる方法もとられる。軸受用（Ｊ）材料には耐摩耗性の高いものが使われている。
耐力／yield strength（proof stress）
多くの非鉄金属は降伏点を示さないため、降伏点のかわりに耐力という用語を使う。これは応力（荷重）を抜いても元に戻らず0.2％の永久伸びが生じたときの応力Ｗを試験前の材料片の断面積(mm2)Ａｏで割った値である。Ｎ/mm2（kgf/mm2）
縦弾性係数　Ｅ／modulus of elasticity
「ヤ ング率」ともいう。ゴムやバネは引張ったり変形させても力を加えるのを止めると元の形に戻る性質がある。これを弾性といい、この弾性の限界点＝「弾性限 度」に至るまでは荷重の増加に比例して伸びが発生する比例部分があり（フックの法則）、この限界点を比例限度という（弾性限度と比例限度は非常に近いとこ ろにある）。そして材料がフックの法則に従う時、比例限度内での垂直方向の荷重（応力σ）と伸び（ひずみε）の比例定数を縦弾性係数Ｅという。Ｅが大きい 程、同じ荷重に対して伸びは小さくなる。Ｅ＝σ/ε（kgf/mm2）
鍛造（Ｆ）／forging
＊自由鍛造（ＦＨ）
※非鉄材料の標準的鍛造温度℃※
アルミニウム 260～510
銅 750～875
7/3黄銅 740～820
6/4黄銅 625～800

青銅 680～790
洋白 600～825
マグネシウム 232～482
亜鉛合金 175～300
ステンレス 930～1130
＊型鍛造　（ＦＤ）
＊熱間鍛造
＊冷間鍛造
金 属をたたいて成形することを鍛造という。小ロット品や単純形状、あるいは大物などは任意に方向や角度を変えて成形（たたく）する「自由鍛造(フリー鍛 造)：記号はＦＨ(forging hand)」で作られ、金型を使って型打ちする「型鍛造：記号はＦＤ(forging die)」は量産品や、複雑な形状、小物に利用される。また、高温に加熱して（鋼では800～1200℃）鍛造する「熱間鍛造」では均質でち密な鍛造組織 が得られ、材料の靭性、耐食性を高める効果がある。また、冷間（常温）で行われる鍛造を「冷間鍛造」という。「冷間鍛造」は延性のよい材料に利用され、高 強度で寸法精度の高い製品を作ることができる。
ダイキャスト／die casting
圧力を加えた溶湯を金型に注入して成形する代表的な鋳造法である。寸法精度がよく、鋳造肌も機械仕上と同程度に上がり、量産に適している。比較的融点の低い、亜鉛合金、アルミニウム合金、黄銅などの鋳造に使われる。
ダイス
線引用ダイスにはチルドダイス、スチールダイス、タングステンダイス、ダイヤモンドダイス、硬質合金ダイスなどの種類がある。
ダイセット
プ レス加工における治具の一種で、抜き型や曲げ型のポンチとダイスをプレス機に取付けるためのパンチホルダーと、ダイホルダーの２枚以上のプレートと、支柱 （ガイドポスト）から成っており、各種タイプが標準化されている。また、プレートは一般には鋼が使用されているが、Ｓ５５Ｃと同等の強度をもつ高強度アル ミ合金（）が開発され、ダイセットのアルミ化が進んでいる。そのメリットは、軽量化、低温性、放熱性、耐食性、切削性が鋼に比べて良好なため、トータルコ ストダウンに役立つことである。
脱スケール
酸洗のことである。「酸洗」の項を参照のこと。
弾性／elasticity
輪 ゴムやタイヤなどは、引張ったり力をかけると伸びたり変形したりするが、その荷重をなくせば、また元の形や位置に戻る。この様な性質を弾性という。反対に 粘土の様に元に戻らない性質を塑性という｡（弾性←→塑性）弾性を利用したものにハカリがあり、また板の曲げ加工時の「スプリングバック」はこの弾性によ るものである。
弾性係数
Ｅ,ｖが
決まっている時 Ｇ,ｖが
決まっている時
縦弾性係数Ｅ Ｅ 2G(1+v)
ポアソン比ｖ ｖ ｖ
横弾性係数Ｇ E/2(1+v) Ｇ
体積弾性係数Ｋ E/3(1-2v) 2G(1+v)/3(1-2v)
縦弾性係数Ｅ（ヤング率）、横弾性係数Ｇ（せん断弾性係数）、体積弾性係数Ｋ、ポアソン比ｖがあり、これら弾性係数のうち、２つが決まると他の２つも決まる関係にあり、下図の様になる。
弾性限度／elastic limit
ゴムやタイヤは引張ったり力をかけると伸び、普通は元に戻るが、ある限度を超えると、ゴムがたるみ完全には元に戻らない限界点がある。この時の荷重Ｗを、材料片の最初の断面積Ａｏで割った値を弾性限度という。
弾性限度＝Ｗ/Ａｏ(kgf/mm2)
断面係数
材料の断面の図心を通る軸に関する断面２次モーメントを軸から図形の周辺までの最大距離で割ったものをその軸についての断面係数という。
断面二次モーメント
ある平面図形とその面内の軸があるとして、その図面内の１点に微小面積をとり、そこから軸に垂直線を下した場合、その面積に軸からの距離の自乗を乗じた値を全体のものに対して断面２次モーメントという。
ち
チェッカープレート
縞板のこと。「縞板」の項を参照のこと。
チッピング
刃こぼれ、小さな欠け。
千鳥板
千鳥格子もようの板。
中板
板厚が3.0ミリ～6.0ミリの板のことをいうが、厳密な定義はない。
抽伸（ちゅうしん）
熱間押出しした棒や管を所定の長さに切断し、一端を細く口付した後、酸洗などで表面の酸化物を除き、ドローベンチでダイスを通して引き抜くことをいう。
鋳造／casting
＊ロストワックス法
金 属を溶かして鋳型に流し込んで冷却、凝固したものが鋳物であり、この成形方法を鋳造という。中空品や、複雑な形状品を一挙に成形量産できる利点がある。砂 型、ダイキャストが一般的であるが、特に精度の必要なものでもロストワックス（ろう型）法によって精密鋳造が可能である。一般に圧延品や鍛造品に比べて強 度、靭性に劣る傾向があり、巣やピンホールが発生することもあるなどの弱点もあるが、実際には各種の対策がなされている。
超極薄板
板厚が0.1ミリ～0.25ミリの板のことをいうが、厳密な定義はない。
つ
疲れ限度／fatigue limit
金 属を繰り返し折り曲げると、引張って切れるよりはるかに小さな力で破断する。これを疲れ破断と言う。鋼の場合は応力（荷重）が小さくなるに従って破壊にい たる繰り返し数が増えていき、応力がある程度以下になると繰り返し数をいくら多くしても材料は破壊されにくくなる。この限度を「疲れ限度」と言う。非鉄金 属の場合は、この「疲れ限度」が明確に現れないため、応力（Ｓ）の繰り返し数（Ｎ）が１千万回(107）の繰り返しに耐える応力（Ｓｏ）を「疲れ強さ」と 言い、Ｓｏkgf/mm2(107)と表示する。実際に金属を使用する際の強度比較数値として重要である。 参考：「Ｓ－Ｎ曲線」、「耐疲労性」
２Ｂ仕上げ
技術データ「ステンレスの表面仕上げ」を参照のこと。
て
低温脆性（ていおんぜいせい）
鋼は－20～－30℃で急激にもろくなる特性がある。これは特にりん（Ｐ）の成分の多い鋼種に多く現れる。またアルミニウムは、超低温範囲に至るまで低温脆性を示さない。
ＴＩＧ溶接／tungsten inert gas arc welding
不 活性ガス雰囲気中で、タングステン電極と母材との間に電流を使ってアークを発生させ、そのアーク熱により母材及び溶接棒を溶解して接合する方法で、アーク 溶接の一種である。不活性ガスとしてはアルゴンやヘリウムが使われるため、アルゴン溶接と呼ばれることもある。箔や超薄板から厚板まで溶接でき、アルミ合 金など非鉄金属からステンレス鋼や９％Ｎｉ鋼まで各種金属に幅広く適用できる。 　　　
展延性
金属の塑性（力を加えると元に戻らない性質）のことで、展（＝ひろげる）延（＝のばす）加工により薄板、箔、深絞りや線の製造に利用できる性質のこと。
テンションレベラー
引張矯正機。
転造
硬質のダイスを円筒形の素材に押しつけながら転がし、成形する加工法を転造といい、冷間転造が一般的である。ねじや歯車によく使われ、真中のローレット材などは転造品である。
電解研磨／electritic brightening
一般に食塩水や硝酸ナトリウム水溶液などの電解液中で加工物を陽極にし、陰極とすき間を作り加工物面を電解溶出させる研磨方法である。
電食／galvanic corrosion
電気化学的腐食のこと。「腐食」の項を参照のこと。
と
導電率　ＩＡＣＳ、％／electrical conductivity
標準軟銅（比抵抗1.7241μΩ・cm・20℃）の導電率を100％とした時、同温同体積の物質の比で示したもので、数値が大きいほど伝導性はよい。
ドローベンチ
線、棒、管などを引抜くとき使用するダイスやドローヘッドを保持するスタンドをいう。

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さ
サービスヘアー
ステンレス（Ｃ）平棒に多い仕上面で、通常２面（４面の場合もある）にＨＬ研磨（150＃～250＃研磨）を長手方向に施した表面仕上。ＨＬ平棒と区別することもあり、サービスヘアーと呼ばれている。
サーフェス仕上げ
圧延後、面削仕上げをした板。
再結晶／recrystallization
冷 間加工によって加工硬化した材料をある温度まで加熱すると急に軟化する。これは、加工によって変形した結晶が、多角形の細粒に分割結晶するためで、増加し ていた転移も消滅し、結晶粒は内部ひずみを持たない安定したものとなる。これを再結晶といい、この再結晶の始まる温度を「再結晶温度」という。またこの再 結晶温度以上の加熱後に除冷することが「焼なまし」に当たる。
再結晶温度
代表選考値
再結晶温度℃ 融点℃ 再結晶温度℃ 融点℃
Ｆｅ 350～500 1535 Ｍｇ ～150 650
Ｎｉ 530～660 1458 Ｚｎ 15～50 419
Ａｌ 150～200 660 Ｓｎ 0～25 232
Ｃｕ 200～250 1083 Ｐｂ ～0 327
一般に金属の加工度が大きいほど再結晶温度は低くなるが、含有不純物や合金の場合加合元素の影響がかなり大きい。また鉛やすずは常温以下で再結晶するために、逆にいえば加工硬化がみられない。
サブゼロ処理／subzero cooling
焼 き入れしたものをすぐに0℃以下（実際には-80℃ぐらい）に再急冷する処理をいう。鋼の場合、焼き入れによる硬化（オーステナイト組織→マルテンサイト 化）をさらに進めるために残留オーステナイト組織を除去する処理のことであり、時効変形を防ぐ効果がある。「深冷処理」ともいう。
3'×6'板（サブロク）
巾900ミリ×長さ1800ミリの板を言う。３尺×６尺からとってサブロク板と呼ばれている。建材向けに多いサイズである。
酸洗
「脱スケール」ともいう。熱間圧延後熱処理すると、表面にスケール（scale）という加熱による酸化被膜ができる。これを酸の液中に通して取り除くことを酸洗という。酸洗後は十分に水洗いして乾燥させ、そのまま製品となるか、次工程（冷間圧延など）に送られる。
サンドブラスト
圧縮空気や遠心力などで砂または粒状の研磨材を加工物に吹きつけて行う研磨方法である。
残留応力／residual stress
「内 部応力」ともいう。鋳物の例でいうと、溶湯は型形状の細かい部分や表面部から冷えて先にかたまり始めるが、内部では後から冷えて収縮しようとする。その 際、すでにかたまった外部には内に引張られて縮もうとする力、内部には外部に引っ張られる力が残る。こうした金属内部に残留する応力のことを「残留応力」 という。また冷間加工によっても内部に応力が発生・蓄積され、「残留応力」となる。加工中の変形、応力腐食割れの要因となるなど、問題も多い。尚、対策と しては応力除去を目的とした「焼なまし」が一般的である。また引っ張り矯正などで一部残留応力も低減することもできる。
し
シーム溶接
ロー ラー電極で２枚の母材をはさみ、電極を回転させながら加圧・通電して接合する方法で、スポット溶接（点溶接）が連続して行われる溶接方法である。シーム溶 接は、薄板の連続溶接に適した方法で、抵抗溶接の一種である。尚、通電時間と休止時間は鉄鋼の場合１：１、軽合金の場合１：３ぐらいが目安となっている。 　　　
自然時効／natural aging
「時効硬化」「析出硬化処理」の項を参照のこと。
自然発色膜
染料や顔料を用いないで、素材の組成、材質および電解・化学反応条件により発色させた被膜のこと。
4'×8'板（シハチ）
４尺×８尺からとって、シハチ板という。ステンレスでは巾1219ミリ×長さ2438ミリの板、伸銅品、アルミでは巾1250ミリ×長さ2500ミリの板をいうのが一般的である。前者を小シハチ、後者を大シハチということもある。
絞り／reduction of area
引張試験で破断した材料片の最小断面積Ａと最初の断面積Ａｏとの差（小さくなった面積）を最初の材料片断面積Ａｏで割った百分率％。
絞り加工／ironing
アルミ缶や鍋のように底のある容器を素板から押し出す加工法で、深絞りの場合は数回に分けて再絞りされる。また壷のような曲面の加工は、へらや型を使うへら絞り（spinning）という方法もある。
絞り加工性
板などの素板から底のある容器を押し出すとき、その変形のたやすさ。
縞板
「チェッカープレート」ともいう。板の片面に凸模様のすべり止めをつけた板で、縞溝のある圧延ロールで圧延する。ちなみに板厚は凸部ではなく平面部の厚みをいう。
射出成形／injection mold
素 材を鋳型に注入して造形する方法のことをいうが、もっぱらプラスチックの成形方法のことを指す。熱で溶かしたプラスチック樹脂をキャビティ、コアの凹凸の すき間に流し込み、通常は冷却して所定の形状に成形する方法のことである。それには、一連の作業を自動で行う射出成形機が使用されている。またモールド （金型）は、鋼で作られるのが一般的であるが、金型の単納期化、コストダウンに適するアルミニウム合金金型材()も登場し、Ｓ５５Ｃと同等の強度を持つこ とから、試作型ではなく本型としての採用が増えている。更に金型のアルミ化は、アルミの冷却性の良さから射出成形においてショットサイクルの向上が得ら れ、トータルコストダウンには最適である。
シャフト
機械・車などの回転軸。または、道具、工具の長い柄のこと。
シャルピー衝撃試験
衝撃試験の方法で試験片の両端を支えて中央部を折って衝撃値を求める。シャルピー衝撃試験で試験片を破断するために使われた吸収エネルギーを、その破断した部分の面積で割った値を求める方法で、一般にこの値が小さいものはもろい。
ショア硬さ　ＨＳ／shore hardness test
反発硬さ。鋼材や非鉄金属など材質に左右されず、広範囲で測定できる。測定方法は、一定の高さから試験片の面に向けてハンマーを落とし、その跳ね上げ高さの比例値で示す。一般的なＤ形試験機はハンマー重さ36.2gf、落下高さ19ミリとなっている。
衝撃試験／impact test
材料の動的衝撃に対する抵抗の度合いを測定するもので、ねばり強さ［靭性］、もろさ［脆性］を知ることができる。特に脆性を知る有効な試験方法である。シャルピー衝撃試験、アイゾット衝撃試験が代表的である。
衝撃強さ
材料が衝撃荷重に対して示す抵抗値。
焼鈍
「焼なまし」、「アニール」の項を参照のこと。
ショットブラスト
圧縮空気または遠心力などでショット＝shot（鋼粒）やカットワイヤなどを加工物に吹きつけて行う研摩方法。美観、塗装下地または酸洗の前工程で行われる。
真空蒸着
高真空中で、金属、合金または化合物を蒸発させ、基板表面上に凝固、堆積させる方法。この方法によれば電気的に不導体である布、紙、プラスチックやガラスの上にも金属の蒸着が可能である。
深冷処理／deep cooling
「サブゼロ処理」の項を参照のこと。
ジェミニー試験
焼入材の焼入性を試験する方法。求められた硬さの値で、最高値と最低値を帯状範囲で示したものをＨバンドともいう。
時効硬化／age hardening
「固 溶化熱処理」（非鉄金属、特にアルミニウム合金では「溶体化熱処理」という）した合金は、本来ならば低温で析出するはずの合金元素が急冷により析出する間 もなくむりやり溶け込まされた状態となっており不安定である。これが時間の経過につれ本来の安定な状態にもどろうとして、ところどころ析出してくる。この 析出により結晶はすべりにくく硬くなる。これを時効硬化または「析出硬化」という。時効硬化には常温時効硬化と人工時効硬化があり、後者を「析出硬化処 理」ともいう。
磁性体／magnetic body
磁極を近づけた時、反発する物質を反磁性体、ある程度吸引される物質を常磁性体とい い、この２つを工業的に非磁性体という。また磁化され易く磁極に強く吸引される物質を強磁性体といい、これを非磁性体に対する磁性体という。伸銅品、アル ミニウム合金、オーステナイト系ステンレスは、非磁性体であるが、フェライト系、マルテンサイト系、析出硬化系ステンレスは、磁性体（強磁性体）である。
常温時効
「時効硬化」「析出硬化処理」の項を参照のこと。
人工時効／artifical aging
「時効硬化」「析出硬化処理」の項を参照のこと
靭性（じんせい）／toughness
物質のねばり強さを技術用語で「靭性」という。引張試験での「伸び」の大小とは直接関連しないが、衝撃にあっても割れにくい性質であるため、衝撃試験の数値が大きければ、一般にねばり強いといえる。
す
巣（孔）
鋳 造や溶接などで発生する巣（孔）は、ガス孔（ブローホール、ピンホール、ボリング＝にえ、吹かれ）と引け孔（引け巣）とがあり、引け孔には開放形（外ひけ ＝発生ガスによるくぼみと区別する）と密閉形（中央線引け、ザク＝極枝状晶の小孔の集まり）がある。巣（孔）に砂、スラグ（slag）、黒鉛などを充填し ているときは欠陥となる。
水素脆性（すいそぜいせい）
鋼に水素が入ると分子間に細かい亀裂ができてもろくなる。またタフピッチ銅は酸素を 0.02～0.05％残した99.9％以上の純銅であるが、水素を含む還元気体中で400℃以上に加熱すると銅中の酸化銅が還元されて水蒸気を生じこの圧 力で細かな亀裂が生じもろくなる（水素ぜい化）。但しこの現象はりん脱酸銅、無酸素銅には見られない。
スエージング／swaging
棒や管を絞ってテーパーにするような加工をスエージングという。
すきま腐食
構造的に形成されたすき間の内部が腐食される現象であり、特にステンレス、アルミに多い。材料の合わせ目、溶接部、ごみや付着物の下などがすき間となる。 　　　
スキンパス
最終製品の焼純酸洗後あるいは光輝焼純後に、帯鋼の形状を矯正し、表面光沢を良くするために行なう軽い圧延のことである。製品としては、ステンレス（Ｈ）平棒にスキンパス肌のものがある。表面は２Ｂ材に近い。
スケッチサイズ
定尺寸法（小板、3'×6'板、1×2板、4'×8'板、5'×10'板など）以外の巾×長さの板をスケッチサイズという。
ストリップ／strip
広幅の帯鋼のことで巾500ミリ超えのものをストリップという。巾500ミリ以下はフープという。
砂型
砂で作られた鋳型をいい、乾燥型と生型とがある。砂型鋳造は造形が容易で、寸法の大きな製品が簡単に生産できる。
スプリングバック／spring back
金 属の板を曲げ加工すると、加工後、板は弾性によって曲げ変形が幾分元に戻る。この現象をスプリングバックという。防止策としては曲げ半径を小さくし、板の 外皮応力を増し、曲げ加工部に引張応力を与えて引張変形を与えるようにすることである。一般に降伏点が低いほどスプリングバック量が少なくなり、降伏点 196Ｎ/mm2（20kgf/mm2）以下ではほとんど起こらない。216～226Ｎ/mm2（22～23kgf/mm2）以上の材料に多くみられる。
スラグ／slag
鉱石を精練する際、溶剤の作用によってできる非金属的組成の物質のことをいう。一般に酸性酸化物と塩基性酸化物の混合物（例えばＳｉＯ２・ＣａＯなど）の場合が多い。鋳造において巣（孔）にこのスラグがたまると鋳塊の欠陥となる。
スラブ／slab
「ケーク」ともいう。板、条用の厚い板状になった鋳塊のことで、主に円柱形の鋳塊（＝｢ビレット｣）と区別されている。
スリット
板などを圧延（ロール）方向に沿って切ること。
せ
制振板／high damping sheet
音、 騒音に対して減音特性が高く、遮音性に優れた板のことである。鋼鈑ではダンピング材をはりつけた２層型と、粘弾性高分子樹脂をはさみ込んだサンドイッチ型 のものがある。減音性、遮音性はサンドイッチ型の方が優れており、コンプレッサー、モーターのカバーやシャッターなどに使用されている。また、ステンレス の制振板も商品化が進んでいる。
析出硬化処理
固溶化熱処理（溶体化処理）の後、時効硬化（析出硬化）を人工的に行うことをいい、ベリリウ ム銅、ステンレス鋼の600番台のものやアルミニウム合金の 2000番系､6000番系､7000番系及びアルミニウム合金鋳物などのＴ６処理が代表例である。熱処理としての析出硬化処理は、合金に応じて人工的に 温度を上げ、溶け込んでいる元素の原子運動を容易にしてから冷やして行くもので、時効硬化を早める。これを人工時効硬化ともいい、アルミニウム合金では 「焼戻し」に当たる。一方常温で行われる時効硬化を「常温時効硬化」あるいは「自然時効硬化」という。アルミニウム合金ではＴ４処理が代表的であり、人工 時効硬化（Ｔ６）とは区別されている。
切削性／machinability
切削加工性の良し悪し。難削材としてはＳＵＳ３０４、純アルミ、銅などが上げられる。切削性の改善にはＰｂ、Ｂｉ、Ｓ、Ｓｅ、Ｐ、Ｔｅなどの添加元素を混入させ、快削材に改良する。ＳＵＳ３０３、Ａ２０１１、快削銅、快削黄銅などが代表的である。
センターレス（ＣＧ）
センターレス（無芯）・グラインディング（研磨）の略語で回転する２つの砥石の間に通して研削を行う研磨法である。寸法精度・表面粗度・真円度において引抜品より優れている。
せん断加工
材 料（通常板材）を２つの工具の間に差し込み、工具を押圧することで局部的にせん断応力を集中させて材料を分離する加工法のことをいう。シャー切断や打抜き プレスなどが代表例であるが、この際２つの工具とはシャーリングにおいてはブレード（上刃、下刃）であり、打抜きにおいてはパンチとダイスである。
せん断弾性係数
「横弾性係数」の項を参照のこと。
せん断強さ／shearing strength
材料がせん断によって破壊する際の最大応力のことで、せん断面の面積(mm2)当たりの最大値で示す。Ｎ/mm2(kgf/mm2)
せん膨張係数／coefficient of thermal expansion
温度変化による膨張・収縮を温度が１℃上昇したとき、元の長さに対する単位長さの伸びで示す。：μｍ/℃
脆性（ぜいせい）
物質の“もろさ”（Brittle）を技術用語で「脆性」という。（脆性←→靭性）。衝撃試験である程度脆性の大小をいうことができる。また金属の脆化現象には次の様なものがある。
低温脆性 水素脆性
中間温度脆性 475℃脆性
赤熱脆性 焼戻し脆性
青熱脆性 σ相脆性
そ
塑性（そせい）／plasticity
粘土は一度押したり曲げたりするとそのままの形で元に戻らない。この性質を塑性という。一般に金属は塑性の大きな物質であり、この為、圧延、押出、引抜、プレスによる曲げ、絞り、鍛造、転造といった塑性加工が容易である。（塑性←→弾性）
ソリッドワイヤ
中空でない断面同質な溶接ワイヤ。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

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金属用語解説か～こ www.tool-tool.com

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か
加工硬化／work hardening
「ひ ずみ硬化」ともいう。鉛など特異な例を除き、金属に応力を与えると結晶のすべりが生じ、そのすべり面に対しての抵抗がだんだん増してくる。そしてその抵抗 がある程度大きくなると他の面に順次移っていく（塑性変形）。冷間加工により変形が進めば進むほど抵抗が大きくなり金属は硬さを増していくが、これを加工 硬化という。伸銅品、ステンレス板やアルミの非熱処理合金板などはこの加工硬化の程度（加工率）によって質別の区分がされている。
例）伸銅品1/4Ｈ、1/2Ｈ、3/4Ｈ、Ｈ、アルミニウム合金Ｈ1ｎ加工硬化のみのもの、オーステナイト系ステンレス、ＳＵＳ３０１、1/4Ｈ、1/2Ｈ、3/4Ｈ、Ｈなど
加工硬化係数（ｎ値）
絞 り加工性の目安にもなる特性値で、「ｎ値」とも呼ばれる。降伏点以上の塑性域における応力σとひずみεとの関係（曲線）をσ＝Ｃεｎで近似させた時の指数 ｎのことである。加工硬化係数（ｎ値）が大きいほど、局部収縮発生までの伸びが大きいため絞り性が良くなる。一般にｎ値は、0.15～0.45程度である が、下記の代表例もある。
アルミニウム（軟）0.27
黄銅２種65/35（軟）0.55
18-8ステンレス 0.50
加工率％
加工率％ 質別 記号
0 軟質 Ｏ
10 1/4硬さ 1/4Ｈ
20 1/2硬さ 1/2Ｈ
30 硬質 Ｈ
「冷 間加工率」ともいう。加工硬化はその加工の程度によって硬さが変わってくる。これを利用してJISでは伸銅品の機械的性質の違いを規定している。加工率は 通常加工前の材料の断面積Ａｏと加工後の断面積Ａの差を加工前の材料の断面積Ａｏで割った百分率(％)で表す（加工率＝(Ａｏ－Ａ)/Ａｏ×100％）。 また、板の場合は、幅はほとんど変わらないので断面積のかわりに板厚及びその差で算出することができる。一般に加工率が大きくなれば、硬さと引張り強さは 増し、伸びは低下する。黄銅Ｃ2680板の加工率と質別との目安は下記の通りである。
硬さ／hardness
「一物体の硬さとは、これを 他の物体をもって押しつけるとき、その物体の変形に対する抵抗力の大きさをもって規定する」との定義であるが、実際には「ブリネル硬さ（ＨＢ）」「ショア 硬さ（ＨＳ）」「ロックウェルＣ硬さ（ＨＲＣ）」「ビッカース硬さ（ＨＶ）」の値で比較して硬さを知ることになる。一般に硬い材料は強さや耐摩耗性が大き く、伸びや絞りが小さい。また硬さは引張強さと密接に関連しているため、次の様にしておおまかな推定値を計算することができる。引張り強さkgf/mm2 ＝0.101972Ｎ/mm2≒1/3ＨＶ、≒2.1×ＨＳ、≒3.2×ＨＲＣ。またはＨＢ、ＨＳ、ＨＲＣ、ＨＶの値の相関はかたさ換算表で確認するが、 大体の目安だけであれば、下記の様になる。
ＨＶ≒ＨＢ
ＨＳ≒ＨＢ/10＋12
ＨＳ≒ＨＲＣ＋15
硬さ試験／hardness test
材料の機械的性質の中で硬さを調べる試験で、押込み硬さ（ＨＢブリネル硬さ、ＨＶビッカース硬さ、ＨＲロックウェル硬さなど）、反発硬さ（ＨＳショア硬さ）の２種類に区分けされる。
カットオフ値
断面曲線から所定の波長より長い表面うねり成分をカットオフした曲線を粗さ曲線といい、この所定の波長をカットオフ値という。
ガスケット
シリンダーヘッドとシリンダーの間にはさむ薄い型抜き板のことで気密性を高めるパーツ。
き
機械的性質
材料の機械的な特性、つまり弾性、非弾性反応、応力と歪み、弾性率、引張強さ、疲れ限、硬さなどのように力が加えられた場合に発生する材料性質。
矯正
板材の平坦度や棒材の真直度を改善するために行う修正処理で、テンションレベラー、ローラレベリングによる加圧と、ストレッチャーによる引張り矯正などがあるが、場合により併用されることもある。
く
クラック
材料の外面又は、その全厚さを貫通しているか又は貫通していない割れ目。製品の表面から内部に広がった裂け目。
クラッド材／clad plate
強さを増したり耐食性を向上させたりするために、ある金属に他の金属を加圧接着や圧延によって合わせ板にしたもので、被覆材の一種である。ジュラルミンに純アルミを合せたアルクラッドなどがある。
クリア
耐候性を増す目的でアルマイトの上に施される透明な塗装。
クリープ強さ／creep strength
クリープとは一定の応力（荷重）を加えたときの材料変形が時間の経過とともに進行する現象をいう。クリープ強さは一定温度においてのクリープ速度0.1％（0.01％）を生じる応力のことである。耐熱材に重視される。
け
ケーク／cake
「スラブ」ともいう。板、条製造用の厚い板状になった鋳塊のことをいい、主に円柱形の鋳塊（＝｢ビレット｣）と区別されている。
結晶粒／grain
＊結晶粒度／grain size
金 属は多くの微少の結晶からできている多結晶体であり、その結晶の一つ一つを結晶粒という。この結晶粒の境を結晶粒界と言い、不純物が集まりやすく「粒界腐 食」など腐食されやすい場所である。またこの結晶粒の大きさを「結晶粒度」といい、曲げ加工時の肌荒れの差となってあらわれ、黄銅板ではJISで区分され ている。結晶粒は「再結晶温度」以上に加熱すると拡大し、同じ材質でも熱処理の方法により結晶粒度は変わってくる。一般に「焼入れ」をすると細かくなり 「焼なまし」をすると大きくなる。金属の結晶粒の大きさは0.01ミリ～0.1ミリぐらいである。
こ
小板定尺
銅、真中は巾365ミリ×長さ1200ミリが主で、りん青銅、洋白は巾180ミリ×長さ1200ミリ、アルミは巾400ミリ×長さ1200ミリの板のことを小板と呼んでいる。尚ステンレスには小板定尺はない。
コイルカット品
ス テンレス業界ではメーカーが供給する定尺板を「一級シート」又は「メーカー定尺」と言い、流通コイルセンターのコイルカット品を、それと区別する意味で ＣＣ板（コイルカット）と呼んできた。しかし、いずれもコイルから切断して定尺板を製造するため、特に区別することも少なくなってきている。またステンレ スの薄板定尺品を総称してＣＣ（シーシー）と呼んでいることもある。
光輝焼鈍（ＢＡ）／bright annealing
「光輝焼なまし」ともいう。光沢のある金属表面を保つために、表面の酸化脱炭を防ぎ、還元または中性ガスあるいは真空中で加熱し、焼きなましをすることを光輝焼鈍という。真中管やステンレス板のＢＡ材、細棒３φ～９φはこの光沢を利用し、そのまま商品化されている。
硬質アルマイト／hard anodized aluminium
被膜の種類 かたさ(ＨＶ)
超硬質陽極酸化被膜 450以上
硬質陽極酸化被膜 350～450
半硬質陽極酸化被膜 250～350
普通陽極酸化被膜 150～250
軟質陽極酸化被膜 150以下
ア ルミニウム及びアルミニウム合金の表面処理で、陽極酸化被膜（アルマイト）処理のうち、硬度（ＨＶ）350以上のものを硬質アルマイトと呼んでいる。耐摩 耗性、耐食性にすぐれ、耐電圧、含油性をもっている。被膜の形成法は硫酸浴をベースとして10℃以下の低温で陽極酸化する低温法と、有機酸に硫酸を添加し た混酸を用いて常温付近で電解する常温法とがある。（参照「アルマイト」）
高周波抵抗溶接
コンタクト（接触子）を介して 200Kc～2Mcの高周波電流を直接母材に流し、母材を部分的に加熱、加圧して接合する抵抗溶接の一種である。とくにパイプの溶接に適しており、ステン レスの化粧管もこの方法で中径管まで作られていることが多い。非常に高速で溶接できる利点がある。 　　　
孔食／pitting corrosion
すきま腐食の一種であり、「点食」ともいう。アルミやステンレスの不動態被膜面が、有機物などの異物が接触している箇所や塩素イオンの溶液中で、主に中性付近の塩素イオンが吸着して部分的に被膜が破壊され、内部に浸透する腐食である。 　　　
降伏点／yield point
引張試験の途中で応力（引張荷重）が急に低くなり、その後応力が大きくならないで伸びが進むという現象が起こる。その転機の応力Ｗを試験前の材料片の断面積Ａｏで割った値を降伏点という。また降伏点はスプリングバック発生の目安ともなる。
極厚板
板厚が50ミリを超える板のことをいうが、厳密な定義はない。
極薄板
板厚が0.3ミリ～0.5ミリの板のことをいうが、厳密な定義はない。
5'×10'板（ゴトウ）
巾1524ミリ×長さ3048ミリ（アルミ板では1525ミリ×3050ミリの場合もある）の板をいう。巾５尺×長さ10尺なので、ゴトウ板と呼ばれている。
固溶化熱処理
合 金において、一般に温度が高くなるほど基本金属に加える合金元素は溶け込みやすくなる。したがって、合金固有の温度に加熱した後急冷すると、低温では析出 するはずの合金元素が固溶（溶け込み）したままとなる。これを固溶化処理といい、オーステナイト系ステンレスではＪＩＳでも固溶化熱処理したもので機械的 性質を決めている。また非鉄金属（主にアルミニウム合金）では「溶体化処理」もしくは、「焼き入れ処理」とも言う。
固溶体処理加熱温度： ステンレス1,000℃～1,100℃前
アルミニウム合金 450℃～550℃前後

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