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アーク溶射
・ フレーム溶射法に比べて時間当たりの溶射成膜量が大きく、加工面積の大きい物品には能率的です。
・ 溶射材料が高温で十分に溶融されているため、基材への密着力に優れています。
・ ワイヤは電極となるので溶射材料は電気伝導性に優れた材料にかぎられます。
・ ２本の異種金属を利用すると、新しく合金化した溶射層を形成することが可能です。
不活性ガスを通電し、プラズマジェットを形成させ、これに粉末状の溶射材料を投入し皮膜を形成するプロセスです。高融点の金属、サーメット、セラミックスをはじめ、ほとんどの材料を溶射することができます。また、基材と溶射皮膜の密着性が高いなどの特性をもっています。

プラズマ溶射
． 加工物の温度を１５０℃以下に制御できるため熱歪み、加工物の劣化が生じません。
・ プラズマ流中の温度は１０，０００℃で、噴射される速度はマッハ１～２に達します。
・ 高温、高速プラズマ流により完全溶融されるため、高硬度となります。
・ 粒子間の密着性が強く、高密度でなめらかな皮膜が形成されます。

溶線式フレーム溶射
酸素－アセチレン（プロパン）などによる燃焼炎中に線状溶射材料を連続的に送り、溶融させ圧縮空気により微粒化した材料を基材に吹付けて皮膜を形成するプロセスです。溶射材料としては、線状に加工できる金属材料なら溶射が可能です。
・ 亜鉛、アルミニウムのような低融点材料から炭素鋼、ステンレス鋼、モリブデンに至るまで線状に加工できる金属材料は溶射が可能です。
・ 品物の大小を問わず溶射が可能で、広範囲に厚く各種金属を溶射できます。
・ 基材への熱影響がありません。
・ 表面硬化及び摩耗部、ミスカット部の寸法復元に大きな効果があります。
・ 軸受け部などにおいてオイルレスベアリングの特性を発揮します。
・ 母材への熱影響が少ない（溶線式フレーム溶射では、圧縮空気は加工物の冷却にも貢献しています。）

溶棒式フレーム溶射
棒状に加工した酸化物セラミックスを、酸素－アセチレン炎中に連続的に供給し溶融させ、圧縮空気によって微粒化された材料を基材に吹付け皮膜を形成するプロセスです。溶射皮膜は未溶融粒子を含まない粒子間の結合力の高い優れた皮膜が得られます。
・ 完全に溶融されたセラミックス粒子だけが噴射され、素材に被覆されます。
・ 未溶融粒子を含まないため、粒子間結合力が高く、靱性に富んだ皮膜が得られます。
・ 母材への熱影響が少ない（溶棒式フレーム溶射では、圧縮空気は加工物の冷却にも貢献しています。）
酸素－アセチレン（プロパン）などによる燃焼炎中に粉末溶射材料を投入し、燃焼炎中で溶融させ燃焼ガス流により加速し、基材に溶融粒子を衝突させて皮膜を形成するプロセスです。主に溶射後に再溶融処理をする自溶合金溶射やプラスチック溶射に広く利用されています。

粉末式フレーム溶射
自溶合金の特徴はフラックス成分となるほう素（Ｂ）、けい素（Ｓｉ）を含んでいることで、合金の溶融温度を低下させるとともに、再溶融（フュージング）後、選択酸化されることで、合金中の酸化物を還元し、ほうけい酸系ガラス質スラグとなります。これが、基材上の鉄などの酸化物を溶融し、合金の基材に対するぬれ性を向上させ、溶射皮膜と基材の間に相互拡散による合金層を形成させることで、冶金的に結合し、密着力を著しく向上させます。

高速フレーム溶射
高温の燃焼ガスが、高速流となりこれに投入された粉末溶射材料は音速をはるかに超えるスピード（マッハ４）で基材に衝突し皮膜を形成するプロセスです。WC系サーメット材料を用いた耐摩耗溶射に広く利用されており、高密度、高付着力、高硬度などの特性をもっています。

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