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生鐵（日：銑鉄；英：Pig iron），是碳的比例相當的高的鐵合金， 碳約占整個合金的2.5~4.5%左右（相較之下碳鋼的含碳量為0.02~2.14%），是將鐵礦石、焦炭、石灰石等原料投進高爐熔 煉，由高爐直接煉得並在模中鑄造出來的。生鐵的質地相當的脆，必須將其煉造成鋼以後才能有較多的用途。
另一方面，亦有直接從生鐵搥打的炊具，比用熟鐵鑄造的炊具更耐用。
鐵和足量的鹽酸充分反應後，總會有殘渣，殘渣成分是C，這是因為生鐵是Fe和C的合金。C不與鹽酸反應也不溶解於水，所以殘渣的主要成分就應該是 C。而生成的FeCl2能溶解在水中，所以不會形成殘渣。
鑄鐵按照斷口顏色可分為白口生鐵和灰口生鐵：
灰口生鐵：又稱鑄造生鐵，含碳量較高，達到 2.7％～4.0％，碳主要以石墨狀態存在，斷口呈灰色，凝固時收縮量小、硬度高、抗壓強度高，是目前應用最廣泛的鑄鐵。
白口生鐵：又稱鍊鋼生鐵，含碳量與含矽量均較低，碳主要以滲 碳體狀態存在，斷口呈白色，凝固時收縮量大、脆性大。
· 純鉄の融点よりも低い融点の鉄-炭素系 状態図の共 晶点（炭素4.25%）で鉄を取り出すため、炭素含有量が高い。銑鉄は硬いが、衝撃を与えると割れやすいので、構造用材料には使われない。融解した銑鉄を急冷すると、主成分がセメンタイトである「白銑鉄」となる。
· 鉄鉱石を還元する際に使用される装置によって、「高炉銑」と「電気炉銑（電気銑）」に大別される。前者は高炉を 用いて製銑された銑鉄、後者は電気炉（電炉）を用いて製銑された銑鉄である。現代日本では前者が主流で、後 者の生産はほとんど行われていない。高炉による製銑は、高炉#高炉による銑鉄生産に詳しい。高炉や電気炉から取り出されたままで溶解した銑鉄のことを「溶銑」、冷やされて固まった銑鉄のことを「冷銑」と言う。冷銑は、形状によって型銑（鋳型で成型された銑鉄）、粒銑（粒状の銑鉄）がある。
· 銑鉄の用途は主に製鋼と鋳物で ある。製鋼用銑鉄は、転炉や平炉を 用いて、炭素の含有量を4%前後から2%以下へ下げる処理が加えられる。このプロセス（これを「製鋼」と言う）によって鋼が生産される。また、電 気炉でスクラップ（屑鉄）を溶かして製鋼する際にも、成分調整用に添加される。鋳物用銑鉄（省略して「鋳物銑」とも呼ばれる）は、成分を調整されて鋳型に流し込まれ、鋳鉄と なる。
· 銑鉄自体は世界各国で生産されているものの、生産量は中国が 突出している。
· 1993年には1位の中国が9000万トン弱であったが、経済成長に支えられて2000年の時点では約1億3000万トン、さらに2000年以降は 生産量が急増して2005年には約3億3000万トンと、2位の日本や3位の旧ソ連諸国と比べるとその差は4倍ほどある。
· 2005年時点での生産量2位は日本で 8200万トン余り、3位は旧ソ連諸国（独立国家共同体）でおよそ8000万トンである
· Pig iron is the intermediate product of smelting iron ore with coke, usually with limestone as a flux. Pig iron has a very high carbon content, typically 3.5–4.5%,[1] which makes it very brittle and not useful directly as a material except for limited applications.
· The traditional shape of the molds used for these ingots was a branching structure formed in sand, with many individual ingots at right angles to a central channel or runner. Such a configuration is similar in appearance to a litter of piglets suckling on a sow. When the metal had cooled and hardened, the smaller ingots (the pigs) were simply broken from the much thinner runner (the sow), hence the name pig iron. As pig iron is intended for remelting, the uneven size of the ingots and inclusion of small amounts of sand was insignificant compared to the ease of casting and of handling.
Traditionally pig iron would be worked into wrought iron in finery forges, and later puddling furnaces, more recently into steel.[4] In these processes, pig iron is melted and a strong current of air is directed over it while it is being stirred or agitated. This causes the dissolved impurities (such as silicon) to be thoroughly oxidized. An intermediate product of puddling is known as refined pig iron, finers metal, or refined iron.[5]
Pig iron can also be used to produce Gray iron. This is achieved by remelting pig iron, often along with substantial quantities of steel and scrap iron, removing undesirable contaminants, adding alloys, and adjusting the carbon content. Some pig iron grades are suitable for producing ductile iron. These are high purity pig irons and depending on the grade of ductile iron being produced these pig irons may be low in the elements silicon, manganese, sulfur and phosphorus. These types of pig irons are useful to dilute all elements in a ductile iron charge (except carbon) which may be harmful to the ductile iron process.
Today, pig iron is typically poured directly out of the bottom of the blast furnace through a trough into a ladle car for transfer to the steel plant in mostly liquid form, referred to as hot metal. The hot metal is then charged into a steelmaking vessel to produce steel, typically with an electric arc furnace or basic oxygen furnace, by burning off the excess carbon in a controlled fashion and adjusting the alloy composition. Earlier processes for this included the finery forge, the puddling furnace, the Bessemer process, and open hearth furnace.
Modern steel mills and direct-reduction iron plants transfer the molten iron to a ladle for immediate use in the steel making furnaces or cast it into pigs on a pig-casting machine for reuse or resale. Modern pig casting machines produce stick pigs, which break into smaller 4–10 kg pieces at discharge.
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