压铸模技术条件www.tool-tool.com

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中华人民共和国国家标准GB8844-88（UDC621.725.22）压铸模技术条件适用于有色金属压铸模的设计、制造和验收。
6.1零件技术要求
6.1.1设计压铸模应优先按GB 4678.1～4678.15压铸模零件选用标准件。
6.1.2模具成型零件和浇注系统的零件，其材料和热处理硬度符合表4-11的规定。
表4-11

模具零件名称

模具材料

热处理HRC

牌号

标准号

用于压铸锌

用于压铸

合金、铝合金

铜合金

型芯、定模镶块、动模镶块、活动镶块、

3Cr2W8V

GB1299

45-50

38-42

分流锥、推杆、浇口套、导流块

4Cr5Mosivl

42-48

_

6.1.3压铸锌、镁、铝合金的成型零件经淬火工艺处理后，成型面进行软氮化或氮化处理，氮化层深度为0.08～0.15mm，硬度HV≥600。
6.1.4模具零件的几何形状、尺寸、表面粗糙度应符合图样要求。
6.1.5模具零件不允许有裂纹，成型零件不允许有划痕、压伤、锈蚀等缺陷。
6.1.6成型部位未注公差尺寸的极限偏差按表4-12的规定。
表4-12

基本尺寸

≤10

＞10～50

＞10～180

＞180～400

＞400

极限偏差

±0.03

±0.05

±0.10

±0.15

±0.20

6.1.7成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差按表4-13的规定。
表4-13

基本尺寸

≤6

＞6～18

＞18～30

＞30～120

＞400

极限偏差

凸圆弧

0

0

0

0

0

-0.15

-0.20

-0.30

-0.45

-0.60

凹圆弧

+0.15

+0.20

+0.30

+0.45

+0.60

0

0

0

0

0

6.1.8成型部位未注角度和锥度公差按表4-14的规定。锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定。

表4-14

锥体母线或角度

≤6

＞6～18

＞18～50

＞50～120

＞120

短边长度mm

±30′

±20′

±15′

±10′

±5′

极限偏差值

6.1.9 当成型部位未注拔模斜度时，形成铸件内侧壁（承铸件收缩力的侧面）的拔模斜度按表4-15规定，对构成铸件处侧壁的拔模斜度取表4-15数值的二分之一。圆型芯的拔模斜度按表4-16规定。文字符号的拔模斜度10°~15°。当图样中未注拔模斜度方向时，按减小铸件避厚方向制造。
6.1.10非成型部位未注公差尺寸的极限偏差按GB 1804公差与配合未注公差尺寸的极限偏差的规定，孔按H14级，轴按h14级，长度按JS14级。

表4-15

表4-16

铸件材料

6.1.11螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差按GB 1804Js12级规定。

6.1.12模具零件图中螺纹的基本尺寸应符合GB196普通纹基本尺寸的规定，选用的公差与配合应符合GB 197普通螺纹公差与配合的规定。

6.1.13模具零件图中未注形位公差按GB 1184形状和位置公差未注公差的规定，其公差等级按C级。

6.1.14模具零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆。成型部位未注明的圆角半径按R0.5mm制造。型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。

6.2总装技术要求
6.2.1模具分型面对定、动模座板安装平面的平行度按表4-17的规定
表4-17

6.2.3在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模模板齐平，可允许略高，但高出量不大于0.05mm.
6.2.4推杆、复位杆应分别与型面、分型面齐平，推杆允许凸出型面，但不大于0.1mm，复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。
6.2.5模具所有活动部分，应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象，要求固定的零件，不得相对窜动。
6.2.6浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注拔模斜度不小于5°，表面粗糙度Ra不大于0.4μm。
6.2.7滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位准确可靠。
6.2.8合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙不大于0．05Hm(排气槽除外)。
6.2.9冷却水路应畅通，木应有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。
6.2.10在模具上方(包括动模和定模)装有吊环螺钉，其强度应符合GB825吊环螺钉的规定。
6.3验收技术条件
6.3.1压铸模应进行下列验收工作：
a．外观检查：
b．尺寸检查；
c．试模和压铸件检查；
d．质量稳定性检查；
e．模具材质和热处理要求检查。模具制造单位检验部门，应将检查内容逐项填写模具验收卡，并随模具一起将验收卡交付给订购方。
6.3.2模具制造方质量检验部门，应按模具图样和技术条件对模具零件和整套模具进行外观检查和尺寸检查。
6.3.3经最终热处理(包括软氮化或氮化)并经过6.3.2条检查合格的模具可进行试模，试模应严格遵守压铸工艺规程，试压件所用材质应与要求相符，并应符合有关国家标准或专业标准的规定。
6.3.4试模用压铸机应符合技术要求，模具装机后应先空载运行，模具活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠。
6.3.5试模提取检验用压铸件应在工艺参数稳定后进行，在最后一次试模时，应连续取5～10模压铸件交付模具制造和订购双方检查，直至双方确认铸件合格后，由模具制造方开具合格证并随模具交付订购方。
6.3.6模具质量稳定性检验的批量生产由订购方承担，其批量为：
锌合金 3000模 铝合金、镁合金 1500模
铜合金 150模

上述工作应在接到被检模具后一个月内完成，期满未达到稳定性检验批量时，即视为此项检验工作已经完成。

检验期间由于制造质量引起模具零件损坏，由制造方保修。

6.3.7模具订购方在稳定性检验期间，应按图样和技术条件对模具主要零件的材质、热处理、表面处理情况进行检查或抽查，发现的质量问题应由制造方承担。

6.4标记、包装、运输、贮存

6.4.1在模具非工作面的明显处做出标记，包括以下内容：产品代号、铸件图号、模具图号、制造日期。出厂模具还应打印制造厂名。
6.4.2模具入库前应擦洗干净，所有零件的表面应涂复防锈剂。

6.4.3出厂模具根据运输要求进行包装，应防潮、防止磕碰，保证在正常运输中模具完好无损。

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