容：
我 厂车圈自动环形线电镀工艺为二层镍,工艺流程: 一次阳极去油→清水洗→酸蚀→清水洗→二次阳极去油→清水洗→酸蚀→清水洗→活化→暗镍→光亮镍→镀铬。该自动线为两通道,每通道悬挂两个车圈。在一段时 期内，经常出现一种特别的毛刺现象, 毛刺集中出现在里通道靠里边的车圈前面边缘上，同一工位的其他三个车圈没有毛刺, 时重时轻，捉摸不定, 给电镀层的外观及防锈能力带来了一定影响。
起初,我们对暗镍、亮镍两道工序进行了检查,亮镍槽没有问题, 发现镀暗镍后毛刺己形成, 而对前处理没有怀疑,因为车圈最后一道磨光不是干磨,不会产生磁性,而去油两次均为阳极去油,不会有杂质吸附。对暗镍槽可能造成毛刺的原因进行分析: (1) 阳极钛蓝掉落附在其它钛篮上,离工件较近; (2)阳极袋破, 镍渣流出;(3)靠里边的阳极电流是否过大;(4)暗镍镀液是否含杂质量高。
首 先对暗镍槽三个阳极棒电流分配进行测量,结果电流分配基本上相同。其次对暗镍液进行综合性大处理，暗镍液打入备用槽内,对暗镍槽进行检查, 没有钛篮掉入及阳极袋破损现象,发现加温管有镍沉积层,并且沉积层在靠近车圈部位的地方己溶解,对加温管进行了绝缘处理,溶液处理完毕后生产,毛刺故障仍 然没有排除。又将暗镍槽内靠里边每个工位的车圈取出, 看发生在哪一个工位上, 结果在入槽的第一个工位 毛刺便出现, 轻轻一擦毛刺便掉，而毛刺则是细小的铁屑。由此可以断定产生毛刺的原因并不是暗镍工序所致。毛刺出现在前处理过程中,经检查发现车圈经过两次阳极去油后, 靠里边的车圈边缘均有细小的铁屑 吸附。
为什么经过去油后,只有靠里边的车圈会有铁屑吸附呢? 我们对车圈成型,车圈表面状况及去油工艺进行分析。
带钢经过压圈机成型,不可避免地会压延出一些细小的铁屑，由于带钢表面有油, 一部分铁屑被粘附在车圈表面, 一部分则被卷入车圈边内, 下道工序磨光仍然会出现一些细小的铁屑。
从 理论上讲，车圈经过阳极去油表面有氧气泡析出, 铁屑会从车圈上去掉，然而事实相反铁屑不但没有掉下来,反而集中在车圈边缘上,这说明车圈己被磁化。铜排垂直安装在去油槽里边两端, 当有直流电通过时,周围空间就会产生磁场。车圈运行过程为:车圈上挂具→停留→上升→前进→下降→前进，入一次去油槽去油。停留及上升两动作占整个节拍时 间75%, 此时靠里边的车圈离铜排较近,在进一次去油槽前，我们摘下靠里边的车圈放到事先准备好的细小铁屑附近, 铁屑能被车圈吸住。而同一工位其它车圈，则没有
这种现象,这说明受铜排磁场影响,车圈在进入去油槽之前就被磁化。并且车圈经过二次去油， 受铜排磁场 影响, 磁化程度加强。由于带钢表面含油量大,车圈在去油槽中也相应地采用大电流去油。我们知道,带电导体周围磁场强度与通电导体的电流强度成正比，与通电导体的 距离平方成反比。采用大电流去油,车圄的磁化程度更强，吸附的铁屑较多,毛刺较为严重。采用工艺下限的电流密度去油, 虽然车圈被磁化的程度减弱，毛刺较少, 但电流小,去油不净, 会出现花斑及局部脱皮现象。二层镍工艺本身对前处理要求严格, 所以用减小电流来解决毛刺的问题是行不通的,由于机械安装所限, 采用加大车圈与导电体铜排的距离的办法,仍然做不到。
我们找出了产生毛刺的原因，在去油工艺参数不变的情况下,采取了以下措施:
1.定期用棉纱擦掉粘附在压圈机滚子上的铁屑。
2.对进一次去油槽一端影响较大的铜排采取磁场屏蔽。具体做法为: 铜排用薄铁板包围,铜排与铁板之间用软塑料绝缘,这样大大地降低了磁场强度。
3.在二次去油槽后第一个清水槽, 按装强喷淋冲洗装置,把吸附在车圈上的铁屑冲洗掉,定期更换清洗水。
几个月的运行表明, 以上措施效果极为明显, 毛刺的问题得到了解决。造成毛刺的原因虽然很简单, 但找出其原因却费了很大的周折,写此文的目的, 供同行参考。
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