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氣孔
鑄件表面或內部的小孔洞。其表面一般光滑、乾淨發亮，呈圓形。皮下氣孔則呈梨子形，多分佈在鑄件表面或靠近模壁模芯處及出氣冒口下面。經吹砂後發現表面氣孔、經X光透視或機加工後發現內部氣孔。
1.由於澆注系統設汁不正確，在澆注合金液時帶入氣體。
2.由於鑄模透氣性不好，模型內氣體跑不出來。
3.砂模或模芯材料中混入了有機物或礦物(煤渣、焦炭等)而發氣。
4.內外冷鐵表面或工作表面有氣孔和凹坑。
1.正確地設計澆注系統，採用底注式或縫式開放模澆注系統(澆道比為直：橫：內＝1：3：3)，採用錐形直澆道，其直徑應≦20㎜，防止產生渦流。
2.澆注系統各部位的連接應加工成圓滑轉接，避免合金液中擊模壁和模芯。澆注時要連續平穩的液流注入，防止捲入空氣。
3.採用透氣性良好的模砂和芯砂，防止混入有機物或礦物，並在橫澆道末端開設出氣孔。
4.充分混合模砂或芯砂，使粘結劑均勻包覆每顆砂粒表面。
5.裝配好的砂模和模芯應儘快澆注完畢，防止停留過久而吸潮。
6.合理設置冒口，做好補縮和排氣兩個作用。
7.在澆注系統中安設過濾網、集渣緩沖，使合金液保持穩流。
8.合理安放冷鐵。
9.對要求無氣孔、鑄縮的平面，可放大機加工餘量，以便在機加時去掉有氣孔缺陷的表層，或在此平面安放冷鐵。
一般的夾渣
呈暗灰色的群集或單個分布在鑄件上部水平面上，或在澆注縫隙的導人口，或兩鑄件壁的轉接處，或盲端和鑄件內部。在用X光透視、噴砂或機械加工後發現。
1.原材料及重熔料中混入了夾渣。
2.合金液中的熔渣及其它非金屬氧化物未排除乾淨。
3.澆注系統設計不合理，澆注時把浮渣捲入模內。
4.合金液進入模型的速度過大，氧化膜或熔渣捲入
1.選用合格的原材料和重熔舊料。
2.嚴格遵守合金的熔煉工藝，保證獲得純淨的合金液。
3.採用底注或縫隙模開放式澆注系統，設置撇渣、集渣結構、安設過濾網，加强澆注系統的擋渣作用。
模內。
5.精煉後扒渣清理不完全，靜置時間不够或在高溫下攪拌合金液太多而造成再次氧化。
6.澆注時斷流。
4.緩慢平穩連續地進行澆注，保證合金液不斷流，絕不用小容量湯勺澆注大型鑄件。
5.充分精煉合金液，在澆注前一定要靜置3~5min，並適當降低合金液的澆注溫度。
6.採用帶隔板的擋渣湯勺澆注，在澆注前要撇除乾淨合金液表面上的氧化皮及熔渣。
冷隔
外觀是合金液未合攏的綫條狀或人字狀的凹坑，在其附近多有氧化皮。一般出現在鑄件的頂壁上、簿壁水平面或垂直面上、厚簿壁轉接處、簿肋壁面上或稜角處，以及鑄件的外緣圓角太小合金液流動不暢處。多在鑄件噴砂，腐蝕或氧化處理後作粗觀檢查、放大鏡檢查、熒光檢查、x光檢查時被發現。
1.合金液的澆注溫度太低，流動性差，使兩股液流匯流處因合金液有厚氧化皮而不能對接和熔合在一起。
2.澆注系統設計不合理或鑄件的澆注位置擺放不合理，使合金液匯流處集中在鑄件的簿壁部位。
3.鑄模的排氣性不好，合金液注模受到模具內氣體的阻隔而不能融合。
4.澆注時斷流、先注模的合金液已結殼，後進入的合金液不能與它融合在一起。
1.根據鑄件的結構形狀和合金的特性，適當提高合金液的澆注溫度。
2.控制模砂的含水量在5．5％之內。砂模的緊實度要均勻，防止澆入合金液後産生氣體和再次氧化、隔阻液流的匯合和熔接。
3.砂芯應當烘乾，修補模芯塗刷的塗料也要烘乾，以免合金液進入後産生氣體，形成氣墊。
4.盡可能不採用發氣量大的模芯材料。
5.在易産生冷隔、欠鑄處的砂模或模芯上多設通氣孔或安放出氣冒口，防止合金液受氣墊壓力的阻礙而不能很好地融合。
砂眼
為鑄件表面或內部包嵌有砂模材料的明孔或暗洞，在出箱清砂後或經X光透視、機械加工後發現，在鑄件各部位都可能有。
1.模砂、芯砂或塗料的粘結强度不够，散入合金液內。
2.由於鑄模在裝配時被壓壞或合箱後鑄模的接合面被壓崩。
3.作砂模停留時間過久受潮而使砂模强度低。
4.鑄模或模芯的緊實度不均勻，有的部位緊，有的部位鬆。
5.砂模或模芯在烘烤時被
1.改善模砂、芯砂的質量。
2.鑄模裝配前要對模型進行檢查，看是否有裂紋等缺陷。
3.模芯放入鑄模進行組裝時，要用樣板等測量工具檢查尺寸，防止不吻合、凸起而壓壞。
4.消除或减少鑄模上的特別凸出部分和尖角。
5.把砂模和模芯的緊實度用均勻並達到合適的緊密
燒焦，粘結劑失去粘結作用或被人爲損壞(裂紋等)而未發現。
度。
6.嚴格控制好砂模和模芯的烘烤溫度，防止砂模或模芯過燒。
7.鑄模在澆注前的停留時間≦4h，超過4L，要分解鑄模，重新用噴燈烘烤或報廢。
夾砂
鑄件內夾有砂粒、可出現在鑄件的各個部位，在鑄件清砂、進行外觀檢查或作X光透視及機械加工後發現
1.模砂中灰分過多或鑄模搗得太緊，或不均勻，或模砂顆粒度不均勻，而使鑄模在加熱時表層膨脹不均勻而掉砂。
2.由於鑄模：通氣性不好或模砂過濕增加了發氣量，澆入合金液後形成很大氣體反壓而使鑄模表層砂脫落。
3.模砂或芯砂的粘結力太差。
4.鑄模受到碰撞或震動而掉砂。
1.加大模砂中新砂的比例或全部換用新砂，以减少模砂中的灰份含量。
2.控制鑄模的緊實度，確保鑄模各部位緊實度均勻。
3.用顆粒比較粗的砂代替顆粒過於細小的砂。
4.採用發氣量小的模砂和芯砂。
5.嚴格控制模砂的濕度。
6.多設通氣孔或安放出氣冒口。
7.選用粘結力强的粘結劑配製模砂和芯砂。
8.嚴禁碰撞或震動已裝配好的鑄模。如發現受到碰撞或震動，則應開模檢查是否掉砂、裂紋，經清掃和修復後重新裝配好鑄模。
燒黑
鑄件厚大部位、內澆道附近或平面、冒口根部、內建模具的芯砂很簿的尖角處出現的呈灰白色粉末狀的斑紋或結疤，或其斷口呈黑色斑點狀。在X光透視底片上呈類似縮孔輪廓比縮孔清晰。
1.砂模和模芯材料中的保護物不足或在烘烤時被燒損。
2.合金液流過最多的鑄模部位裏的保護劑被燒損而失去保護作用。
3.造模材料中混入了煤粉、草根、木屑、硫磺等易燃雜物。
4.合金液澆注溫度過高。
5.砂模含水分太多或模型表面有油或水珠。
6.鑄模的透氣性不好。
7.澆注時空氣流動太快，有所謂“過堂風”吹過。
1.在模砂和芯砂中加入必要數量的保護劑。
2.在混砂前檢查是否有草根、木屑、煤塊、煤粉、硫磺等易燃物混入，避免油和水滴入鑄模中，如發現已滴人，則應在澆注前進行烘烤。
3.修模時禁止撒水或沾水，以免降低氟附加物的保護作用。
4.砂芯要徹底烘乾，但要防止過燒而使粘結劑、保護劑失效。
5.在乾燥後的砂芯表面噴硼酸水溶液(硼酸5%~8%＋滑石粉1%~2%＋水
94%~90%)或氟附加物水溶液(氟附加物20%，水80%)，然後在140~160℃溫度下再烘烤45min~1h。
6.嚴格控制砂模的濕度和緊實度，並使各部分均勻，保證砂模和砂芯有足够的透氣性，同時還可扎一些通氣孔。
7.在鑄件的厚大部位安放冷鐵。冷鐵要烘乾，防止帶入水分。
8.在澆注高鎂鋁合金時，可在澆注系統和鑄件厚大部位的砂模模室表面撤上各50%的硫磺和硼酸的混合保護劑，但注意不要撒得太厚。或往合金液中加入0.002%的鈹，以防止合金液激烈氧化和燒損。
9.澆注時儘量縮短澆注高度(即湯勺嘴到澆口杯之間的距離)，以降低合金液對模室壁的衝擊力，必要時還可不斷向合金液流表面撒硫磺和硼酸混合保護劑。防止澆注現場有過堂風吹過。
10.當形成模室的砂芯很薄時，要特別注意使芯子不帶尖角。
11.在設計內澆道時，要儘量使合金液由較多的內澆道進入模室，避免熱量過於集中在輕少的(1~2個)澆內口上。
氧化斑疤
鑄件表面上出現的微細的皺紋或從鑄件表面剝落的暗灰色小片；在鑄件內甜出現的則呈暗線或刀口狀紋路，可分布在鑄件的各個部位。在鑄件出箱或清砂噴砂后發現或經X光透視發現。
1.合金表面被强烈氧化，氧化皮加厚，當澆注速度太慢時，或浮在鑄件表面，或捲入鑄件內。
2.模砂含水量過多或模芯未烘乾或砂模搗得太緊實，透氣性太差。
1.嚴格按合金的熔煉工藝熔煉合金，防止合金液强烈氧化。
2.似平穩連續均勻的液流澆注鑄模，並儘量降低澆注高度，縮短澆注時間，减少合金液的氧化。
3.澆注系統設計不合理，使合金液激烈氧化。
3.適當延長砂模的烘烤時間，禁止往鑄模中安放熱的模芯和把裝配好的砂模放在熱的墊板上，以防止局部凝結水分。裝配好的砂模應在4h之內澆注，超過4h可開箱，當檢查無損壞，要經再烘烤後裝配好才能使用，否則報廢。
4.可用噴燈烘烤砂模表面。但須注意，不要烘烤過度或烘烤不均勻，以免使鑄模表面質量變壞或燒掉砂內保護附加物，導致産生燒黑。
5.當澆注高鎂鋁合金的複雜形狀的鑄件時，為防止二次氧化，可在鑄模表面撒上一層均勻且較薄的硫磺粉。
層狀氧斑疤
在鑄件各部位的外表面上出現的層狀氧化斑疤，或在鑄件內表面上出現的星狀結疤，多在鑄件清砂或噴砂後發現，用手鎚敲打時，此斑疤會以帶狀或鱗片狀形式從鑄件表面剝落。
1.鑄模內的氣墊壓力大於澆入合金液的靜壓力。
2.鑄模模室內混入了發氣物。
3.鑄模的透氣性太差。
由於以上原因導致澆入的合金液産生沸騰而使合金液强烈氧化並吸氣。
1.提高砂模和模芯的透氣性。
①使用透氣性好的模砂和芯砂。
②在模芯中的做各種形式的特殊通氣孔。
③控制好砂模的濕度、緊實度及均勻性。
2.採用發氣量低的模砂和芯砂及粘結劑材料。
3.採用濕度小的模砂或烘乾的模芯和砂模。
4.使用適合的經過仔細處理的冷鐵。
5.適當降低合金液的澆注溫度，儘量縮短澆注時間。
6.採用具有吸濕性的粘結材料作芯砂的粘結劑時，模芯的保持時間如果超過一晝夜，則在裝配砂模(合模或合箱)前應再次烘烤。
7.增設出氣冒口，增加模室的排氣通道。
3.澆注系統設計不合理，使合金液激烈氧化。
3.適當延長砂模的烘烤時間，禁止往鑄模中安放熱的模芯和把裝配好的砂模放在熱的墊板上，以防止局部凝結水分。裝配好的砂模應在4h之內澆注，超過4h可開箱，當檢查無損壞，要經再烘烤後裝配好才能使用，否則報廢。
4.可用噴燈烘烤砂模表面。但須注意，不要烘烤過度或烘烤不均勻，以免使鑄模表面質量變壞或燒掉砂內保護附加物，導致産生燒黑。
5.當澆注高鎂鋁合金的複雜形狀的鑄件時，為防止二次氧化，可在鑄模表面撒上一層均勻且較薄的硫磺粉。
層狀氧斑疤
在鑄件各部位的外表面上出現的層狀氧化斑疤，或在鑄件內表面上出現的星狀結疤，多在鑄件清砂或噴砂後發現，用手鎚敲打時，此斑疤會以帶狀或鱗片狀形式從鑄件表面剝落。
1.鑄模內的氣墊壓力大於澆入合金液的靜壓力。
2.鑄模模室內混入了發氣物。
3.鑄模的透氣性太差。
由於以上原因導致澆入的合金液産生沸騰而使合金液强烈氧化並吸氣。
1.提高砂模和模芯的透氣性。
①使用透氣性好的模砂和芯砂。
②在模芯中的做各種形式的特殊通氣孔。
③控制好砂模的濕度、緊實度及均勻性。
2.採用發氣量低的模砂和芯砂及粘結劑材料。
3.採用濕度小的模砂或烘乾的模芯和砂模。
4.使用適合的經過仔細處理的冷鐵。
5.適當降低合金液的澆注溫度，儘量縮短澆注時間。
6.採用具有吸濕性的粘結材料作芯砂的粘結劑時，模芯的保持時間如果超過一晝夜，則在裝配砂模(合模或合箱)前應再次烘烤。
7.增設出氣冒口，增加模室的排氣通道。
蜂窩孔
出現在鑄件厚大部位或厚薄壁轉接部位的像蟲蛀孔或鑄縮狀的孔洞。外觀檢查和X光透視均勻可發現。
鑄模中的發氣材料與合金液發生作用而産生很大氣體壓力，在厚大部位周圍薄壁已凝固之後，此氣體以很大壓力穿破尚處在液體狀態的厚大部位，此後該部位逐漸凝固結殼而形成。
1.提高砂模的透氣性：
①使用透氣性好的模砂。
②在最後進入合金液的模室角落處多扎通氣孔。
③嚴格控制砂模的濕度、鬆緊度和均勻性。
2.採用發氣量低的模砂和芯砂以及粘結材料。
3.必要時採用於鐵模鑄造。
4.根據産生蜂窩孔處鑄件的形狀，設計並安放合適的冷鐵，提高該部位的凝固速度。
5.或在此部位增開出氣兼補縮的冒口。
6.當採用吸濕性材料作模芯粘結劑時，如果模芯的保存時間超過一晝夜，則在裝配砂模前要重新烘烤乾。
7.裝配好的砂模應在裝配後4h內澆注，並不得放在熱的底板上，以免吸潮
氣窩
多在安放冷鐵的鑄件表面上出現的光滑而有光澤的凹窩或凹坑。
1.凝結在冷鐵上的水分與合金液相互作用。
2.砂模或模芯局部未烘烤乾或重新吸潮。
3.安放的芯棒未經處理或安放不正確
1.設計和安放冷鐵，安放前要烘乾。
2.徹底烘乾砂模或模芯。
3.要根據鑄件的圓柱形部位的形狀架構、設計並安放鋁合金芯棒，安放前要烘乾。
熔劑夾渣
在鑄件內澆口附近和鑄件的死角處或鑄件體內呈暗褐色、外形不規則的渣痕。在外觀檢查和X光透視、機械加工後發現。X光底片上呈白色圓點或雪花狀。機械加工後在空氣中放置1h後變爲褐灰色，將其清除後，呈現出內表面光滑的孔洞
1.使用的熔劑或精煉劑成分不符合本合金的要求。
2.錯用了別的合金的熔劑。
3.合金液在澆注前未靜置，熔劑未上浮而懸浮在合金液內。
4.精煉處理後扒渣不徹底。
5.坩堝、湯勺、工具、清潔不徹底。
6.澆注系統擋渣作用差。
7.茶壺式湯勺或可提式坩堝底部擋渣板焊接不牢，有滲漏現象，導致擋
1.根據合金牌號選用合適的熔劑，配制前應混合均勻。配製後應放在乾燥器內或恒溫箱內。使用前必須在150－200℃下預熱1~2h。清潔湯勺、坩堝工具用的熔劑要經常更新。
2.正確地設計和製作澆注系統，要有利於排渣、集渣，可在澆注系統上安放過濾網(器)。
3.清潔湯勺、坩堝、熔爐的熔劑應加熱到750℃以
渣作用不好。
8.在坩堝內舀取合金液後又向坩堝裏撒了熔劑。
上，湯勺、坩堝、工具應清潔到呈亮黃色，清潔後要徹底排除湯勺．坩堝、工具上的清潔劑，然後才能去取合金液。
4.用湯勺在坩堝(熔爐)內舀取合金液時，應清理其內外表面粘附的熔劑及髒物，防止帶入熔劑等夾渣(雜)物。
5.在精煉處理後，可在鋁合金液表面撒一層覆蓋劑，使熔渣結殼，便於扒除乾淨。
6.在澆注前把熔渣扒除乾淨。
7.合金液精煉後要靜置到呈光亮的鏡面。
8.合金液精煉後要刮掉坩堝壁上和擋渣板上的熔渣。
9.在同一坩堝內連續舀取合金液時，不要在坩堝的液面上再撒熔劑，而要撒硫磺或各50、%的硫磺與硼酸的混合保護熔劑，間隔爲5min以上，嚴禁在湯勺內撒熔劑。
10.連續澆注時，應保持坩堝的傾斜位置不變，不要將坩堝回復到原來的垂直位置。用同一湯勺澆注兩個鑄模也是這樣。
11.原材料要經過噴砂，並不要含較多的熔劑和夾渣。
12.在使用前，可用水試驗湯勺或手提式坩堝的擋渣板焊接處是否有滲漏，如有則要焊好。
13.配料時應考慮有足夠的合金液容量，使澆注後能保持一定的水壓高度。
氧化夾渣
多在鑄模通氣不好的部位或轉角處出現的呈灰色、灰黑色斷口的夾渣，在X光底片上呈團絮狀或黑塊狀。通過X光透視或斷口檢查可發現鑄件內部氧化夾渣。通過熒光檢查、熱處理後的吹砂或氧化處理、碱洗、酸洗、陽極化中可發現
1.在熔煉過程中合金液産生的氧化夾渣(一次夾渣)。
①爐料不純潔，帶入了氧化物。
②使用的熔劑質量不好，去氣、除渣、脫氧效果差。
③熔煉過程中操作不適當，造成合金液氧化嚴重。
2.在澆注過程中合金液産生的氧化夾渣(二次氧化)。
①澆注系統設計不合理，使澆入的合金液産生渦流、亂流、飛濺等現象，由此而引起嚴重氧化。
②澆注溫度過高、澆注操不當等造成合金液再次氧化
1.嚴格控制爐料的冶金質量和表面狀態，嚴禁使用沾有油污和有腐蝕斑疤的爐料，品質低、質量差的回爐料的使用比例應嚴格控制。
2.選用精煉效果好的精煉劑或精煉工藝，充分精煉合金液，澆注前應保證合金液有足够的靜置時間，使氧化物和其他熔渣上浮，並在澆注前，扒乾淨液面上的氧化皮和溶渣。
3.選用適合該合金編號的精煉效果好的熔劑。
4.必要時，可在高鎂的鋁鎂合金中加入0．002%的鈹，减少合金液的氧化。
5.改進澆注系統設計，提高橫澆道的撇渣、集渣功能，或在澆注系統中安放過濾網。
6.改變鑄件在鑄模中的放置位置，採用開放式澆注系統，防止內澆口對著模室壁或模芯沖刷。
7.採用連續均勻的液流，平衡緩慢地澆注鑄模，始終保持澆口杯充滿合金液，禁止澆注中斷流，儘量保持湯勺嘴靠近澆口杯的距離≦50㎜，防止澆注時有過堂風或排風扇的風吹過合金液流；澆注前應清除乾淨湯勺內的氧化皮。
8.澆注高鎂鋁合金鑄件時，必要時可在鑄模室和澆注系統中撒上防氧化的保護劑(硫磺粉和硼酸粉各50%或硫磺粉100%)。
9.熔煉用澆注工具應保持乾淨，不允許有氧化皮。
10.模砂和芯砂中不允許混
入煤粉等易氧化、易産生氣體的存機物質，嚴格控制模砂的濕度、緊實度、均勻性。砂模或模芯存放時間不超過4h，超過4h則要打開重新烘烤裝配。模芯在裝入砂模前應徹底烘乾，安放的冷鐵要吹砂，不許有氧化斑疤，並在裝入砂模前要烘乾。
11.採用傾斜式澆注，避免二次澆注。
外縮孔
爲鑄件上顯露出的凹陷。其表面粗糙整個凹陷部位結晶粗大，多發生在冒口下面或鑄件厚簿截面的過渡區位，或兩壁相交的尖角部位，在外檢查、噴砂或氧化處理後均可發現
産生內外縮孔、鑄縮、顯微鑄縮，主要是合金從液態向固態轉變過程中，在結晶凝固冷却中，由於體積的收縮得不到補充的緣故：
1.澆注溫度過高或鑄模導熱係數小，熱容量小，使
1.可能的情况下，改進鑄件的設計結構和形狀，如降低厚壁與薄壁間的壁厚差，加粗或加厚加强肋，把厚大部位改成空心結構等防止産生熱集中、儘量使鑄件各部位冷却均勻、
內縮孔
爲鑄件厚大部常見的內部孔穴，通過X光透視和機械加工後可發現。其孔形無規律，但內表面一般都很光滑
鑄件冷却太慢。
2.鑄件的設計結構不合理，厚簿截面連接處壁厚差太大，形成熱節、冷却慢、無合金液補縮。
同時凝固的辦法。
2.在鑄件的厚大部位安設補縮冒口，冒口的位置和大小應保證冒口內的合金液比此補縮部位的位置高、
鑄縮
爲鑄件厚大部位縮孔附近區域的晶粒粗大、組織鬆散不緻密的部位。通過外觀檢查、X光透視、機械加工後可發現
3.合金液進入模室的位置不正確。
4.在厚大部位沒安設補縮冒口，或安放位置不當，或其補縮液量不够。
補縮量多，並有足够的補縮壓力水位(通常≧60㎜)。
3.爲了確使冒口比厚大部位慢凝固，可使用保溫冒口或
顯微鑄縮
當鑄件靠近縮孔區位很微細的灰白色蜂窩狀鬆散部位，其晶粒粗大
5.鑄模的排氣性不好，使模室內的氣墊反壓大，阻礙合金液流向後凝固要補縮的部位。
6.澆注速度太快。
發熱冒口，或把冒口加熱。
4.從冒口中或從安設有冒口的厚大部位澆入合金液。
5.適當降低澆注溫度和澆注速度。
6.在澆注後，當合金液漲滿冒口上平面時，需從冒口中補澆合金液。
7.在鑄件的厚大部位容易産生縮孔、鑄縮的地方安放冷鐵或熱容量大、導熱性好的激冷材料(如鋯砂、鎂砂等)，使該部位先冷却，先得到合金液的補縮。
熱裂紋
在鑄件上呈直綫或曲綫的裂口，裂口處表面被强烈氧化，呈無金屬光澤的暗色或黑色。多在鑄件內尖角處、厚薄截面的過渡部位、內澆口與鑄件連接處。在鑄件出模或清除模芯後作外觀檢查、X光透視、熒光檢查時可發現
1.鑄件的設計結構不合理，如有尖角、厚截面突然變爲薄截面，産生冷却不均。
2.砂模與模芯的強度太好，導致熱傳導太差，阻礙了合金液的收縮，使鑄件産生裂紋。
3.鑄模局部過熱。
1.改善鑄件設計結構，消除尖角和厚截面突然變爲薄截面的結構，儘量使鑄件各部分均勻地同時冷却。
2.採取各種措施，使鑄件均勻地同時冷却。
①根據厚大部位的形狀，選擇合適形狀和尺寸的冷鐵及其合理的設置位
4.澆注溫度太高。
置。
5.冷鐵放置不正確。
②正確地選擇引入合金液
6.厚大部位無補縮合金液補充。
的位置，防止局部過熱。
7.鑄件過早出模、冷却得太激烈。
③適當降低澆注溫度。
④把冒口和冷鐵配合起來
冷裂紋
也是鑄件表面上出現的直綫形或彎曲形的裂口，裂口表面有輕微的氧化。多出現在鑄件內尖角、厚薄兩截面的過渡部位、內澆口與鑄件的連接處。用肉跟、熒光檢查、浸煤油、氣密性檢查、X光檢查均勻可發現
形成冷裂、翹曲與熱裂紋的情况不同，冷裂紋是在低溫下由於鑄件冷却收縮受到鑄模或模芯的阻礙出現的內應力大於合金在此溫度下的强度而産生的。如果此內應力值僅超過此時合金液的屈服極限，則不會産生裂紋，而只産生翹曲變形
使用，增大鑄件的溫度梯度。
3.儘量使鑄件能順序凝固
①在鑄件的厚大部位安放冒口，並貼保溫材料，使其凝固時間延後
②在鑄件厚大部位安放冷鐵或激冷材料
③採用底注式澆注系統，
翹曲
整個鑄件或其個別部位的形狀尺寸發生變化，用肉眼或測量儀器可測出
配用比較高的鑄模
④適當降低合金液的澆注溫度
4.降低砂模强度，增加其退讓性
①將乾砂模改爲濕砂模
②降低砂模和模芯的緊實度
③用潰讓性大的模砂代替强度大的模砂
④縮小模芯骨架、輪廓尺寸，防止其阻礙鑄件的收縮
⑤使用空心的模芯，增强其退讓性
5.對已翹曲的鑄件，根據其形狀和翹曲程度，採用冷的或熱的矯正方法使鑄件恢復原形
6.如上述措施都不解决問題，則可考慮更換結晶溫度間隔窄(即固溶相溫度範圍窄)的高溫高强度的合金。
填模不整
表現爲鑄件的尖角、棱角、薄截面、狹縫隙末被合金液充滿，鑄件形狀不完整。在清砂中或清砂後的外觀檢查中均可發現
1.合金的化學成分出現偏差，合金液的流動性差。
2.合金液精煉不充分，含氣和含氧化物夾渣多，使合金液的粘度大。
3.鑄件和澆注系統的設計結構不合理，使薄壁處冷得快，厚大部位冷得慢，或妨礙合金液的順利充填。
4.鑄模和砂芯表面太粗糙，使合金液流動阻力大，鑄模的排氣能力差，使氣體壓力增大，阻礙合金液充滿尖角，狹縫，棱角。
5.鑄模材料的熱容量大或導熱係數大，使鑄件薄壁、狹縫處冷得太快，而使合金液流不到角，薄壁、薄肋等部位。
1.嚴格控制合金液的化學成分符合標準，確保合金掖的流動性。
2.選用精煉效果好的精煉劑充分精煉合金液，儘量减少其含氣量和氧化夾雜物含量，提高合金液的純淨度和流動性。
3.在可能的情况下，改進鑄件的設計結構；如加厚薄截面壁厚、加大厚薄截面轉接處圓弧R等。
4.採用底注法開放式澆注系統澆注合金液時，要以連續均勻的液流較快地澆滿鑄模。
5.適當提高合金液的澆注溫度。
6.選用透氣性好的模砂、芯砂材料和配方，控制好鑄模和模芯的緊實度及均勻性。
7.在出現欠鑄的部位安放出氣冒口或設通氣孔，消除模室中氣體的反壓。
8.用隔熱保溫塗料塗敷容易産生欠鑄、冷隔處的鑄模模室，降低此處鑄模的導熱性，使合金液能充滿此處。
偏析
在多鑄件上厚大部位中心及其上部，為灰色到黑色的形狀不規則的斑點。多伴有鑄縮或縮孔，在氧化處理後
1.在澆注前合金成分已不均勻。
2.澆注溫度過高。
3.鑄件厚大部位冷却太慢。
1.嚴格控制合金的配料和熔煉過程，防止低熔點或高熔點雜質混入合金液。
2.在澆注前要充分攪伴合金
外觀檢查即可發現。
4.混入了低溶點合金元素。
液，使其各部位成分均勻。
3.在鑄件冷却慢的厚大部位安放冷鐵或扎通氣孔，使之快冷却和防止此處氣墊反壓大而阻礙合金液來補縮。
4.降低澆注溫度，縮短鑄件的凝固時間。
針孔
為鑄件上針尖狀不同大小的圓形或蒼蠅腳形小孔洞，其表面光滑，多在後凝固的鑄件厚大部位產生。在X光透視、檢查宏觀試片和機械加工發現，在X光底片上呈小黑點狀。
1.原材料及回爐料未烘乾，本身含有水份。
2.熔煉用坩堝、湯勺、工具等未烘乾帶入了水份。
3.熔煉時空氣濕度大澆注時有過堂風吹過。
4.精煉劑或氮氣含水量過高。
5.熔化時間太長，熔化溫度過高，合金液精煉到澆注的時間太長，被二次吸氣和氧化。
6.熔劑或塗料中含水超高，或塗料未烘乾。
7.鑄模模砂的濕度大太。
1.原材料和回爐料在入爐前應經過吹砂，清除表面的氧化物、雜物，並預熱到500℃左右才允許入爐熔化。
2.坩堝要預熱到700℃左右(呈暗紅色)才能裝料熔化。
3.已有嚴重針孔的爐料應經過重熔精煉並確認合格後才允許使用。
4.控制熔化溫度不超過750℃，整個熔化時間最多不超過4h(指開始熔化→澆注完畢)，一次精煉的不超過1h；二次精煉不超過1.5h。
5.嚴格控制氯化物和氯氣等精煉劑的含水量不超過(0.06%~01.%)，用氯氣精煉時，精煉溫度應控制低一些。
6.控制合金液的澆注溫度在工藝規程規定的下限。
7.當空氣的絕對溫度大時，為減少針孔可進行二次精煉或採用覆蓋劑熔化合金。
8.如採用氯鹽精煉，應按規定將氯鹽徹底烘乾方可使用。並在精煉後保溫5~8min，再清除熔渣和澆注。合金液的精煉溫度以超過其熔點75~100℃為好。
9.嚴格控制鑄模模砂的含水量在規定標準的下限。
10.採用熱容量大、導熱系數大的材料作鑄模材料，以加快鑄件的冷却速度。
11.對要求無針孔的大面積鑄件可在其鑄模模室上安放數十至數百塊冷鐵，獲得快速凝固無針孔的細晶粒表面層。
12.必要時，可把某些重要的鑄件改用金屬模鑄造或壓力鑄造。
化學成分不合格
主要合金元素或雜質含量與技術要求不符，在對試樣作化學分析和光譜分析後發現
1.配料計算不正確，元素燒損量考慮太少，配料計算有誤等。
2.原材料、回爐料的成分不準確或未作分析就投入使用。
3.使用了未經校准的衡器稱量爐料，或加配料時未稱量。
4.加料中出現問題，少加或多加及遺漏料等。
5.爐料保管混亂，把不同牌號的合金搞混了。
6.熔煉操作未按工藝規程進行，溫度過高或熔煉時間過長，元素氧化燒損太利害。
7.化學分析不准確。
1.對氧化燒損嚴重的合金元素，應按技術標準的上限和經驗燒損值上跟進行配料計算，沒有化學分析報告單的爐料不能投入使用。配料後要驗算計算是否有誤或經第二者校對。
2.檢查稱重和化學分析、光譜分析是否正確。
3.定期校準儀器，超過校準期限規定的儀器不准使用。
4.要用專用的備料盒盛取爐料，防止遺漏或丟失爐料。
5.整頓和加强原材料保管、建立標示牌、登記本、嚴防混料。
6.嚴格按熔煉工藝規程熔煉合金，嚴防合金液過熱和拖長熔煉時間。
7.當爐前分析發現化學成分不合格時，應立即調整化學成分，補加爐料或沖淡成分，使之合格。
8.用同一試樣送其他機構作化學分析，將其結果與本鑄造廠的分析報告對比，找出分析不准的原因，提高其分析的準確性。
氣孔
鑄件表面或內部出現的具有光滑表面形狀較規則的圓形小孔洞，有分散的氣孔的集中的氣孔兩類，在機械加工和X光透視中均可發現，有的表面氣孔用肉眼即可看出
1.合金液中含氣量較多，在凝固前未能逸出而形成孔洞。
2.合金液沒有進行精煉去氣，或精煉去氣很不充分。
3.模具排氣能力差，流入模室的合金液受氣墊反壓而吸入氣體。
4.塗料塗得太厚，使模具排氣能力降低，或者塗料在
1.使用經過吹砂、表面無銹疤腐蝕並烘乾的爐料。
2.嚴格按熔煉工藝規程熔煉合金，防止過熱和超過熔煉時間(一般爲4h)，精煉用熔劑應是乾燥的氣體或已烘乾脫水的固體，未經乾燥的氯氣等氣體和未經烘乾的氯鹽等固體不得使用。
3.要嚴格控制鈣的含量。
4.加入氯鹽等固體精煉劑
高溫下産生氣體而進入鑄件內。
時，應避免激烈攪拌，防止吸氣。
5.熔煉用坩堝、熔爐、湯勺、工具，用前要烘乾並噴(刷)塗料，然後再烘乾才能使用。
6.噴(刷)塗料的次數(即厚度)應盡量少。
渦流孔
鑄件中心部位的細小孔洞或合金液流匯合處的大孔洞。在機械加工後或X光透視中發現
1.合金液導人模室的位置方向不正確，沖刷模室壁或模芯，産生渦流，包裹了空氣。
2.壓射速度太大，使合金液形成了渦流。
3.內澆口進口厚度太薄，合金液運動速度過大，産生噴射、飛濺現象，過早地堵塞了排氣槽。
4.模具的排氣槽位置不對，或出口截面太小，使模具的排氣能力差，模室內的氣墊反壓大。
5.模具內模室位置太深而排氣槽太少或位置不當。
6.塗料塗得太厚。
7.沖頭與壓室間的間隙太小，沖頭返回太快時形成真空，回抽尚未冷凝的合金液而形成氣孔，或沖頭返回太快。
8.壓室容量大而澆注的合金液量太少。
1.改變合金液進入模室的方向或位置，使合金液先進入模室的深高部位或底層寬大部位，將該部位的模室空氣壓入排氣槽中，在合金液充滿模室之前，不應堵塞此排氣槽。
2.調試壓射速度，直到合金液能無故障地充滿模室。
3.在保證不産生飛濺、噴射並能充滿模室的情况下，加大內澆口的進口厚度。
4.加强模室的排氣能力：
①安放排氣槽的位置應考慮不會被先流進來的合金液所堵死。
②增設溢流槽。
③採用鑲拼塊結構，把分模面設計成曲折分模面，解决深度模室排氣難的問題。
④擴大排氣槽，增大其排氣截面；適當加大活動模芯與導向部分之間的間隙。
⑤根據鑄件各部位受熱和排氣的情况，適當地噴(刷)塗料，並在澆注前烘乾。
⑥擴大沖頭與壓室之間的間隙到適當的程度，適當延長保壓時間。
⑦調高立式壓鑄機下沖頭的位置，或增加壓室內壓注的合金液量。
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