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零 件表面的光整加工技术主要是指超精研、研磨、珩磨和抛光加工。这些加工方法的特点是没有与磨削深度相对应的用量参数,一般只规定加工时的压强。加 工时所用的工具由加工面本身导向,而相对于工件的定位基准没有确定的位置,所使用的机床也不需要具有非常精确的成形运动。所以这些加工方法的主要作用是降 低表面粗糙度值,而形状精度和位置精度则主要由前面工序保证。采用这些方法加工时,其加工余量都不可能太大,一般只是前道工序公差的几分之一。
一、超精研
图 6-10 超精研加工原理 1—工件低速回转运动 2—磨条轴向进给运动 3—磨条高速往复振摆运动 |
超精研是降低零件加工表面粗糙度的一种有效的工艺方法,其工作原理及切削过程简介如下。
1. 超精研的工作原理
超精研是采用细粒度的磨条在一定的压力和切削速度下作往复运动,对工件表面进行光整加工的方法,其加工原理如图 6-10 所示。加工中有三种运动:工件低速回转运动 1 、磨条轴向进给运动 2 和磨条高速往复振摆运动 3 。这三种运动使磨粒在工件表面上形成不重复的复杂轨迹。
2. 超精研的切削过程
超精研的切削过程与磨削不同,一般可划分为如下四个阶段:
( 1 )强烈切削阶段:超精研加工时虽然磨条的磨粒细、压力小和工件与磨条之间易形成润滑油膜,但在开始研磨时,由于工件表面粗糙,少数凸峰上的压强很大,破坏了油膜,故切削作用强烈。
( 2 )正常切削阶段:当少数凸峰被研磨平之后,接触面积增加、单位面积上的压力下降,致使切削作用减弱而进入正常切削阶段。
( 3 )微弱切削阶段:随着接触面积逐渐增大,单位面积上的压力更低,切削作用微弱,且细小的切屑形成氧化物而嵌入磨条的空隙中,从面使磨条产生光滑表面,对工件表面进行抛光。
( 4 )自动停止切削阶段:工件表面被研平,单位面积上的压力极低,磨条与工件之间又形成油膜,不再接触,故切削自动停止。
上述整个加工过程所需时间很短,一般约30s左右,生产率较高。
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