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電鍍工藝中前處理的重要意義是眾所周知的, 但是在電鍍光亮性鎳鐵合金時由於是在弱酸性溶液中直接在鋼鐵表面上電鍍光亮性鍍層, 因此鋼鐵表面潔淨程度和鋼鐵表面電化學特性以及它對電解液的潤濕情況, 這些因素對鎳鐵鍍層的質量特別敏感。目前我們常用的前處理方法都有一些不夠完善的地方, 比如如下的工藝流程: 電解去油→清洗→強腐蝕→清洗→陽極電解去油→清洗→強腐蝕→清洗→活化, 這種流程雖然去油效果較好, 但是在第二次電解去油槽中往往帶入大量的第一次腐蝕時產生的氯化鐵, 久而久之致使去油槽變得混濁, 工件上貼附上一層膠態的氫氧化鐵, 而這些氫氧化鐵往往來不及在第二次腐蝕時清除掉而被裹夾到鍍層裡面, 從而影響鍍層的光澤和發花, 所以是不夠理想的。另一種常用的辦法是化學去油→電解去油→熱水洗→冷水洗→酸洗→活化, 這種流程往往去油不徹底, 特別在自動線上不能杜絕極棒導電不良時, 往往造成較多起泡脫皮。如果用陰極去油代替陽極去油時鍍層起皮發花更嚴重, 而陽極去油由於掛具上的鉻溶解於去油液並在陽極轉化成六價鉻, 進而污染鎳鐵鍍液。我們發現鎳鐵電鍍層的缺陷很高的比例是由於前處理不良造成的。
我們曾仔細地觀察到這樣一種現象, 一個經過一般去油和鹽酸腐蝕的零件。到一個正常配比的鎳鐵鍍液中電鍍鎳鐵合金, 一開始即發現先在零件的一些表面上鍍上鍍層, 而仍然有一些花花斑斑的表面沒有鍍上, 這些未鍍上的表面逐漸變成黃色, 當電鍍繼續到10分鐘以上時這些黃色的花斑也開始鍍上, 但這是灰白色的, 也就是說產生了灰白色的花斑, 如果繼續電鍍時則逐漸發展成桔皮狀的皺皮。我們對這一現象的解釋是零件表面潔淨程度不良, 在強腐蝕時由於表面張力較高, 置換出的氫氣泡吸附在這些不夠潔淨的表面上。酸洗以後表面看雖然很白淨, 但留下了一些肉眼不容易看清楚的痕跡, 在以後電鍍時 光亮劑使潔淨的表面上的電鍍層發亮, 而稍稍留下痕跡的區域都是灰白色的，有時甚至是桔皮狀的。這種現象可以使輕微的指紋或不明顯的拋光痕跡通過鎳鐵電鍍顯示出花紋來。
為此我們認為電鍍鎳鐵的較好的前處理流程是① 陽極去油( 60-100℃)5分鐘→②熱水洗→③陰極去油(60-100℃)5分鐘→④熱水洗→⑤陽極去油(60-100℃)5分鐘→⑥熱水洗→⑦流動冷水洗→⑧強腐蝕 →⑨流動冷水洗→⑩弱腐蝕。
這裡陽極去油和陰極去油配方是一致的。其中氫氧化鈉60-80g/l, 碳酸納70-90g/l, 磷酸三鈉30- 40g/l, 十二烷基硫酸納O.Olg/lo 配方中的12烷基硫酸鈉是作為滅鹼霧劑加入的, 其中的磷酸三鈉作用 是明顯的。它對消除發花有較好的作用。在自動線上陽極去油和陰極去油應分別用二台整流器, 否則由於 管道和槽體連通而使電流短路, 使去油效果不良。手工線上可以用陰極和陽極同時都掛零件來解決。以上的工藝流程中酸洗的配方是鹽酸100-120g/l, 硫酸100-120g/l。 12烷基硫酸鈉0.05-0.1 g/l。 這裡加入12烷基硫酸鈉的目的是為了降低酸液的表面張力, 使零件能均勻地被酸液浸潤。這種方法可以明顯地減 少鍍層發花的現象。如某廠鍍軸皮花盤一段時期經常出現各種白色花紋，後在酸洗槽中加入0.05 g/l12烷基硫酸鈉後花斑完全消除。連續幾個月來比較穩定
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