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作为模具领域内广泛应用的工业技术，电火花放电加工(简称：EDM)始终发挥着重要的作用。近年来随着精密模具及高效模具(模具周期越来越短) 的推出，人们对模具制作的要求越来越高，由于铜电极自身种种条件的限制，已越来越不能满足模具行业的发展要求，电极的重要性已是一个长期被讨论的话题。而在节能成为热点话题的今天，越来越多的客户在沿用传统铜电极进行电火花放电加工的同时不得不开始意识到一些技术变革的新趋势：“应用有限的资源提高产值、如何能在同等情况下节省时间、费用与能源？”石墨作为EDM电极材料，以其高切削性、重量轻、成形快、膨胀率极小、损耗小、修整容易等优点，正由于其特殊的稳定物理特性而逐渐成为电火花放电加工电极材料的未来趋势，在模具行业已得到广泛应用，代替铜电极已成为必然。
一、石墨电极与铜电极的比较
1．有些特殊形状的电极无法用铜制造，选用石墨则机械加工能性好，能实现复杂的几何造型，电极容易夹持，可完全免除线切割的工艺，且铜电极较重 (石墨与铜的比重是1.9：8.9)，不太适合加工大电极；
2．石墨分为不同的等级，在特定的应用程序下使用适当等级的石墨和火花机放电参数才能达到理想的加工效果，因为铜的熔点是1083℃，而石墨在 1083℃才会升华，因此，石墨电极能承受更大的机器设定条件。如果能严格控制电极的材料，可将石墨电极在粗加工时设于非损耗状态(损耗少于1%)，但铜电极则不使用；
3．石墨电极与传统铜电极的设计也不同。许多模具厂通常在铜电极的粗加工和精加工有不同的预留量，而石墨电极则使用相同的预留量，这减少了 CAD/CAM和机器加工的次数，单是这个原因，就足以在很大程度上提高模具型腔的精度；
4．放电精确度：许多汽车模具、塑胶制品模具是利用特别等级的石墨以EDM加工的，这免除了模具型腔抛光和化学物品抛光的工序却仍然能达到预期的表面光洁度，如不增加时间和抛光的工序，铜电极不可能制作出这样的工件；
5．石墨电极的铣削时间较铜电极快67%，放电率、放电加工去除率比铜高，在一般情况下的放电加工中，采用石墨电极要比采用铜电极快 58%，大幅减少加工时间、缩短模具周期的同时也减少了制造成本；
二、EDM用石墨电极的特点
1．CNC加工速度快、切削性高、修整容易
专业的石墨设备加工速度快，精加工速度尤其突出，无加工毛刺，且其强度很高，对于超高(50～90mm)、超薄(0.1～0.5mm)的电极，加工时不易变形，在很多时候，产品都需要有很好的纹面效果，这就要求在做电极时尽量做成整体公电极，而整体公电极制作时存在种种隐性清角，由于石墨的易修整的特性，使得这一难题很容易得到解决，并且大大减少了电极的数量，而铜电极却无法做到；
2．快速EDM成形、热膨胀小、损耗低
由于石墨的导电性比铜好，所以它的放电速度比铜快2-3倍，且其放电时能承受住较大电流，电火花粗加工时更为有利。同时，同等体积下，石墨重量为铜的1/5倍，大大减轻EDM的负荷，对于制作大型的电极、整体公电极极具优势。石墨的升华温度为4200℃，为铜的3-4倍(铜的升华温度为 1100℃)，在高温下，变形极小(同等电气条件下为铜的1/3-1/5)，不软化，可以高效、低耗地将放电能量传送到工件上。由于石墨在高温下强度反而增强，能有效地降低放电损耗(石墨损耗为铜的1/4)，保证了加工质量；
因此，目前许多模具厂都正在逐步转换为石墨电极EDM加工，以期在市场上提高企业和产品的竞争力(质量、成本、交货期和新产品的开发决定了企业的竞争优势)！
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