切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响，特别是对刀具耐用度的影响较大。选择的切削用量合理与否，将直接影响切削效果。 表6 车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量
切削速度Vc：加工不锈钢时切削速度稍微提高一点，切削温度就会高出许多，刀具磨损加剧，耐用度则大幅度下降。
为了保证合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按车削普通碳钢的40%～60%选取。镗孔和切断时，由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差，切削速度还要适当降低。
不 同种类的不锈钢的切削加工性各不相同，切削速度也需相应调整。一般1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢的切削速度校正系数Kv为1.0，硬度在 HRC28以下的2cr13等马氏体不锈钢的Kv为1.3～1.5，硬度为HRC28～35的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.9～1.1，硬度在 HRC35以上的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.7～0.8，耐浓硝酸不锈钢的Kv为0.6～0.7。
切削 深度ap：粗加工时余量较大，应选用较大的切深，可减少走刀次数，同时可避免刀尖与毛坯表皮接触，减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而 引起振动，可选ap=2～5 mm。精加工时可选较小的切削深度，还要避开硬化层，一般采用ap=0.2～0.5 mm。
进 给量f：进给量的增大不仅受到机床动力的限制，而且切削残留高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大，因此进给量不能过大。为提高加工表面质量，精加工 时应采用较小的进给量。同时，应注意f不得小于0.1 mm/r，避免微量进给，以免在加工硬化区进行切削，并且应注意切削刃不要在切削表面停留。
加工不锈钢的切削用量见表6和表7。
工序名称 切削速度Vc
(m/min)进给量f
(mm/r)切削深度ap
(mm) 车螺纹 20～50 - 0.1～1 钻孔 12～20 0.1～0.25 ≤17.5 扩孔 8～18 0.1～0.4 0.1～1 铰孔 2.5～5 0.1～0.2 0.1～0.2 注：刀具材料为高速钢
表7 不锈钢的常用切削用量
工件
直径范围
(mm)车外圆 镗孔 切断 粗加工 精加工 主轴转速n
(m/min)进给量f
(mm/r)主轴转速n
(m/min)进给量f
(mm/r)主轴转速n
(m/min)进给量f
(mm/r)主轴转速n
(m/min)进给量f
(mm/r) ≤10 1200～955 0.19～0.60 1200～955 0.10～0.20 1200～675 0.07～0.30 1200～955 手动 ＞10～20 955～765 955～765 955～600 955～765 ＞20～40 765～480 0.27～0.81 765～480 0.10～0.30 765～480 0.10～0.50 765～600 0.10～0.25 ＞40～60 480～380 600～380 480～380 610～480 ＞60～80 380～305 480～305 380～230 180～305 ＞80～100 305～230 380～230 305～185 380～230 0.08～0.20 ＞100～150 230～150 305～185 230～150 305～150 ＞150～200 185～120 230～150 185～120 150以下 注：
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